品质部管理制度文档格式.docx

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1.1.3.1负责收集各部门每周、每月品质数据，并分析汇总，向上级提交品质数据报告，公布品质数据；

1.1.3.2积极与相关部门沟通，协商解决相关的品质问题；

1.1.3.3做好原材料的品质检验控制工作；

1.1.3.4协助问题部门做出问题改善方案；

1.1.3.5协助生产部对员工进行品质培训；

1.1.3.6对生产现场的品质状况进行监督。

1.1.4协助业务部做好售后品质工作

1.1.4.1负责接收处理客户投诉与建议，分析事故原因，跟进解决方案、处理结果、协助业务部做好对客户的回复工作；

1.1.4.2处理客户退货问题，分析事故原因，并及时反馈给相关生产负责人；

1.1.4.3负责对销售部人员进行产品品质方面的专业知识辅导。

1.1.5负责全面管理品质部日常工作

1.1.5.1严格执行公司的相关规定和制度，贯彻落实公司会议精神和上级下达的各项指令，并及时传达给自己的下属；

1.1.5.2安排监督、指导下属的日常工作；

1.1.5.3对下属进行专业知识和安全知识的培训；

1.1.5.4负责对下属日常工作的管理安排；

1.1.5.5负责对批量的品质事故检验结果作最终裁决，并跟进处理结果；

1.1.5.6负责跟进处理各种品质事故，分析原因，审核、审批相关权限的品质管理单（如：

ERP系统），并负责及时向上级汇报相关情况；

1.1.5.7配合各部门做好“7S”管理工作；

1.1.5.8负责对下属的绩效考核；

1.1.6完成上级交待的其他临时工作内容。

1.2品质部质检员工作职责

1.2.1隶属品质部管理，协助生产。

1.2.2负责各工序制程中的首件确认，批量抽检，确保生产质量的稳定，减少生产中的操作失误及不良品的产生。

1.2.3负责每批次成品验收、试装（填写《试装报告》），及时发现生产中出现的问题，遗漏的工序、工艺，并反馈给部门主管，及时处理纠正；

成品验收过程中，细小的问题可协助处理，大的问题由生产部派人处理。

1.2.4负责各批次产品交接前的部件清点及配套，确认无误后由部门主管开具交接单，质检员确认签字，并将配套产品协助送到下一部门按程序进行交接。

1.2.5移送产品过程中，部件多且较重的产品，部门主管要安排做好防护措施，以免产品散落摔坏，确保产品运输安全。

1.2.6负责处理日常生产线上发现的品质问题，分析其原因，找到相关负责人对不良品进行返修，跟进不良品的返修进度；

重大问题及与生产部有争议的问题呈报品质部经理，由品质部经理判断后处理。

1.2.7要求熟悉产品的信息，包括产品名称、编号、材质、外观尺寸、工艺特点、结构要求及加工细节的界定方法。

1.2.8充分使用各种检测工具，让品质问题准确化、数字化。

1.2.9严格按照《产品质量验收标准》对各工序进行要求、检验、指导。

1.2.10严格按照生产图纸、工艺、技术标准及检验标准对产品质量进行检验并对产品质量做出符合性判断。

1.2.11负责对不合格的返工、返修进行复验或验证；

对检验中发现的质量问题及严重违反工艺和操作规程的行为，应报告上级领导和相关部门，并采取有效措施终止违规行为。

1.2.12参与各部门晨会，利用晨会将本周各工序、班组出现较频繁、较严重、较多的品质问题进行公布、提出整改要求及预防措施。

1.2.13将每天工作内容及发现、处理的问题以《品质日报表》的形式填写详细，并于第二天9：

00前交给品质部负责人。

1.2.14品质工作的宗旨：

对产品负责、对客户负责、对企业负责。

1.2.15完成上级下达的其他工作指令。

2.产品工序检验标准

2.1来料检验

2.1.1实木原材料检验标准

2.1.1.1所有木材含水率不可超过12帕。

2.1.1.2木材厚度必须达到采购标准，误差不可超过1MM，否则列入下一规格计算。

2.1.1.3木材弯曲以2M长不超过5CM为标准。

2.1.1.4木材断裂以不超过20CM为准。

2.1.1.5所有木材不可有面裂、内裂、虫孔、腐朽、黑斑树皮等现象。

2.1.1.6其他特殊要求以订单为依据，达不到要求者不予入库。

2.2板材检验标准

2.2.1板材必须符合国家环保标准。

2.2.2板材规格必须符合订单要求，厚度误差控制在1MM。

2.2.3板材内绝不允许有受胀和受潮现象产生，不可存在霉变、污点现象。

2.2.4不允许有内裂产生、夹板不可有分层现象产生。

2.2.5纤维板的级别要符合订单采购要求。

2.2.6三聚氰胺板不可存在划伤、凹凸不平及压痕等不良现象，表面饰面不允许有斑点、漏底现象，同批次产品不得出现明显色差。

2.3五金类检验标准

2.3.1尺寸正确、颜色以采购订单要求或者样品为准。

2.3.2拉手不可有刮手、粗糙、材质符合要求、丝路不可以少于5MM。

2.3.3径轴心与两头要一样粗细，轴头不可有松动现象，开启角度依样品和订单要求.

2.3.4滑轨轴拉要求顺畅，闭合及拉开张度要符合订单要求。

2.3.5五金电镀类产品必须电镀饱和、无污染；

烤漆类产品应注意附着性、颜色、亮度要一致，一般要求耐酸碱度、不可有生锈和腐蚀现象。

2.3.6所有五金其抽拉、翻转、开启必须符合其功能性。

2.3.7所有玻璃磨边的角度要正确，磨边处不可有波浪状，玻璃不可有划伤现象。

2.3.8表面不可有气泡、走样现象，钢化玻璃必须有钢化厂家提供的质量保证书。

2.3.9所有玻璃的尺寸需符合采购的订单要求，且不可有对角差，允许误差为1MM。

2.3.10异性玻璃弧度要符合订单要求，最好以提供的模板进行检验。

2.4纸箱、包材检验标准

2.4.1纸箱尺寸应符合订单要求，最大误差不可超过10MM，1米内尺寸误差不可超过5MM。

2.4.2同一批纸箱不可有严重色差，且印刷的唛头字迹清晰，内容明确，不可有歪边及模糊。

2.4.3纸箱唛头内容必须正确，符合订单要求。

2.4.4纸箱表面不可有受潮、污渍、脏乱等现象。

2.4.5保丽龙类的密度普通的为13KG/m³

，护角和套脚类的为20KG/m³

。

2.4.6保丽龙的规格尺寸需符合订单要求，最大的误差允许在5MM以内。

2.5易耗品的检验标准

2.5.1易耗品需不定期进行抽检，了解采购及各供应商的品质状况能否达到生产及成本控制需要。

2.5.2拉伸膜的拉伸度要达到五倍以上，粘性要好。

2.5.3封箱胶带为48MM和60MM两种，产品透明度和粘性要好。

2.5.4钢丝绒和海绵绒粗细要符合要求，不可有严重掉绒现象。

2.5.5砂纸类粗细型号符合要求，不可有掉砂受潮现象产生。

2.5.6快干胶的粘性要好，可采取试摔形式来测试。

2.6制程检验

2.6.1备料检验标准

2.6.1.1实木选料的几点要求

A.产品配件需要的结构力量以及所要达到的油漆效果。

B.客户的要求。

C.木材的价格。

D.根据产品颜色要求和配件要求来利用部分有瑕疵的木材。

E.虫孔和腐朽的木材不可用。

F.木材含水率的控制8-12帕为合格。

G.弯曲的木材不可用于门框、横档、镜框之类及涉及到配合间隙的部件上。

2.6.2木材的检验标准

木材的颜色与油漆颜色的关系、可接受的为“√”不可接受为“×

”

油漆颜色

木材颜色

浅色油漆

中色油漆

深色油漆

覆盖色油漆

浅色木材

√

中色木材

×

深色木材

黑斑木材

2.6.3实木备料检验标准

2.6.3.1对木材裂端的要进行打端头再断料，断料时选料对木材的利用和品质的稳定起着很重要的作用。

2.6.3.2在断料操作过程中不可有起毛、发黑、端头不成直角、角度不精准等现象.

2.6.3.3对于弯翘的料，如弯曲度不大要过手压刨（平刨），注意手压刨之后的厚度和宽度规格不能小于标准规格。

2.6.3.4修边定宽不可有起毛发黑现象，如果有此现象是因为锯片不利或木材含水率过高所致，需及时调整，修边是要将木材带皮和大结疤、黑斑、严重的矿物线、开裂等不可接受的现象去掉。

2.6.3.5定宽时产品宽度要比净尺寸规格大5mm。

2.6.3.6拼板料在拼版之前要进行刨光，刨光聊要求平滑、直角、无油渍、无撕裂、无起毛、无发黑、无跳刀、无缺肉等现象。

2.6.3.7拼版是布胶量要足够且均匀，常温下加压时间不低于4小时，养身期为8小时以上方可进行再次加工，冬天气温偏低时还需适当加长待干时间。

2.6.3.8拼版料不可有错位、混拼、拼缝、色差明显、含水率偏差等不良现象。

2.6.3.9双面刨、四面刨在加工物料时规格必须符合要求，刀型与图纸相符，需要一面砂光的加0.5mm余量，需要两面砂光的加1mm余量。

2.6.3.10四面刨在成型时不得有刀痕、发黑、撕裂等现象发生。

2.7白身加工检验标准

2.7.1产品加工的总体要求

2.7.1.1产品加工上线前需仔细核对生产图纸，在生产前必须检查其配件是否有材料用错，包括材质、备料尺寸、刀型等。

2.7.1.2在生产过程中参照工程图和样品，在调机做出第一个标准后必须由部门主管和品管进行首件会签【首件确认】。

2.7.1.3生产作业人员必须目视全检，挑出不良品，与前道工序交涉对换好料。

2.7.1.4所有涉及到K/D配件的产品配件在生产过程中应多试组，确保产品后续组装顺利。

2.7.1.5生产完工的配件，操作者必须摆放整齐、注意轻拿轻放，避免出现碰伤、划伤、崩缺等现象。

2.7.1.6事先了解产品是否有前后、左右、上下及正反之分，根据其要求进行选择分了分量。

2.7.2成型加工检验标准

2.7.2.1定长时以不起毛、不发黑、不撕裂、规格标准、端头为直角为准。

2.7.2.2切角45°

时必须精准，以两支切好后试组无缝并且为90°

为准。

2.7.2.3产品成型时不可有跳刀、粗糙、撕裂、起毛、发黑等不良现象为准。

2.7.2.4钻孔时以孔径、孔位、孔距符合设计要求为准。

2.7.2.5出榫大眼的质量要求：

①、部件加工时榫头长度公差控制在（0—0.5MM内）。

②、加工面端有榫的要以加工好的一端榫肩为基础，再加工另一端榫，才能保证内空尺寸的准确性。

③、加工部件的榫头内空尺寸控制在±

0.5MM内。

④、部件榫位为加工中榫的必须保证上、下端面加工后90°

垂直。

⑤、加工榫位边榫的要参照图纸工艺，结构要求分清正反面加工。

⑥、每组部件加工完成后要进行试装确认，如有偏差应及时校正。

2.7.3白身加工作业常规的不良现象以及品质控制条例

加工缺陷

缺陷产生的原因分析

缺陷改善对策及防范事项

尺寸不标准

1、机器螺丝未拧紧锯片有晃动。

2、靠模档点偏斜及档点未靠到位。

3、中途更换刀具时未注意锯片厚度。

4、操作员工作不认真及手法不对。

1、加工前检查机器的状态及锯片的松紧度。

2、加工过程中注意检查模具的良好度和加工方式。

3、更换好刀具要检