托架机械加工工艺规程及夹具设计讲解Word文件下载.docx
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目录
1托架的工艺分析及生产类型的确定6
1.1托架的用途6
1.2托架的技术要求及工艺性审查6
2、确定毛胚、绘制毛胚简图7
2.1选择毛胚7
2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量7
3拟定托架工艺路线8
3.1表面加工方法的确定8
3.2加工阶段的划分9
3.3工序的集中与分散9
3.4工序顺序的安排9
3.5机械加工工序9
3.6确定工艺路线10
4、加工余量、工序尺寸和工差的确定11
5、切削用量、时间定额的计算11
6.夹具设计12
6.1提出问题12
6.2设计思想12
6.3夹具设计12
7.总结15
参考文献16
1托架的工艺分析及生产类型的确定
1.1托架的用途
1.2托架的技术要求及工艺性审查
该托架的各项技术要求如下表所示：
加工表面
尺寸偏差（mm）
公差及精度等级
表面粗糙度（um）
形位公差（mm）
后端面
IT12
12.5
φ80内孔面
IT11
6.3
φ10销孔
IT7
1.6
M10螺纹孔
φ75内孔面
0.03mmIT7
左端面
2、确定毛胚、绘制毛胚简图
2.1选择毛胚
毛坯的结构工艺要求
托架为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求：
①铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。
②铸造圆角要适当，不得有尖角。
③铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。
④加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。
⑤铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。
毛坯形状、尺寸确定的要求
设计毛坯形状、尺寸还应考虑到：
①各加工面的几何形状应尽量简单。
②工艺基准以设计基准相一致。
③便于装夹、加工和检查。
④结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。
在确定毛坯时，要考虑经济性。
虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。
因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。
在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。
因托架零件比较复杂，选用铸件毛坯较为合适。
零件的材料为HT100,零件承受的冲击载荷不是很大，且零件的轮廓尺寸较大，又是小批量生产，选用砂型机铸造。
2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量
2.2.1公差等级
由托架的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=9。
2.2.2托架铸造毛坯尺寸工差及加工余量
项目
机械加工余量/mm
尺寸公差/mm
毛坯尺寸/mm
备注
6
±
2.3
26±
Φ80内孔面
4
2.2
74±
Φ70内孔面
3
0.8
23±
Φ10销孔
0.37
13±
其他地方不作要求，设其加工余量为1mm
2.2.3绘制托架毛坯简图
3拟定托架工艺路线
3.1基面的选择的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出。
粗基准的选择：
对支架这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要。
以零件的右端面和前端面作为粗基准。
精基准的选择：
根据基准重合原则，选取后端面及左端面作为精基准。
3.2表面加工方法的确定
加工方法选择的原则
①所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。
②所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。
③所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。
④加工方法要与生产类型相适应。
⑤所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。
根据托架零件图上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如下表所示：
尺寸精度等级
表面粗糙度Ra/um
加工方案
IT12
粗铣
粗镗
IT11
粗镗-半精镗-精镗
钻-粗绞-精绞
φ13通孔
钻孔
φ24沉孔
锪孔
粗铣-半精铣
3.3、加工阶段的划分
该托架加工质量要求高，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
考虑到是小批量生产，所以尽可能保证精度和在一台机床上完成多道工序。
按照加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段：
1粗加工阶段
粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。
粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。
一般粗加工的公差等级为
，粗糙度为
。
②半精加工阶段
半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。
半精加工的公差等级为
表面粗糙度为
③精加工阶段
精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。
精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般为
，表面粗糙度为
此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。
由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。
首先以后端面为粗基准，粗铣出前端面。
以右端面为基准粗铣、精铣出左端面。
然后将以精基准（后端面）为基准；
粗镗、半精镗、精镗内孔，然后以左端面为精基准钻、粗绞、精绞销孔，并锪φ24的孔和钻φ13的孔。
3.4、工序的集中与分散
确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。
确定工序数的基本原则：
（1）工序分散原则
工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。
便于采用通用设备。
简单的机床工艺装备。
生产准备工作量少，产品更换容易。
对工人的技术要求水平不高。
但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
（2）工序集中原则
工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。
使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。
但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。
但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。
结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
3.5工序顺序的安排
3.5.1机械加工工序
（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准后端面及左端面作为精基准。
（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
（3）遵循“先面后孔”原则：
先加工前端面、后端面，再镗φ75和φ80的内孔、加工4*φ13通孔φ24沉孔及φ10的销孔.
3.5.2．热处理工序
零件的加工过程通常包括机械加工工序，热处理工序，以及辅助工序。
在安排加工顺序时常遵循以下原则：
见下表
表1.2加工工序安排原则
工序类别
工序
安排原则
机械加工
1）对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准
2）按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准面
3）在重要表面加工前应对精基准进行修正
4）按“先主后次，先粗后精”的顺序
5）对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工
热处理
退火与正火
毛坯预备性热处理，应安排在机械加工之前进行
时效
为消除残余应力，对于尺寸大结构复杂的铸件，需在粗加工前、后各安排时效处理；
对于一般铸件在铸造后或则粗加工后安排时效处理；
对于精度高的铸件，在半精加工前、后各安排一次时效处理
淬火
淬火后工件硬度提高，应安排在精加工阶段的磨削加工前进行
渗碳
渗碳易产生变形，应安排在精加工前
渗氮
一般安排在工艺过程的后部、该表面的最终加工之前
辅助工序
中间检验
一般安排在粗加工全部结束之后，精加工之前；
花费工时较多和重要工序的前后
特种检验
荧光检验、磁力探伤主要用于表面质量的检验，通常安排在精加工阶段。
荧光如用于检验毛坯的裂纹，则安排在加工前
表面处理
电镀、涂层、发蓝等表面处理工序一般安排在工序的最后进行
3.5.3．辅助工序
在精加工后，安排表面处理、去毛刺、清洗和终检工序。
综上所述，该托架工序的安排顺序为：
热处理——基准加工——粗加工——半精加工——精加工。
3.6、确定工艺路线
拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。
在拟定时应充分调查研究，多提几个方案，加以分析比较确定一个最合理方案。
采用加工方法一般所能达到的公差等级和表面粗糙度以及需留的加工余量
表1.3（参考参数）
加工表面
加工方法
表面粗糙度Ra
表面光洁度
公差等级
加工余量
说明
外
圆
粗车
半精车
精车
细车
粗磨
精磨
研磨
1.0
0.4
0.1
1~3
4~5
6~7
7~8
8~9
10~14
IT12~IT11
IT10~IT9
IT8~IT7
IT6~IT5
11~10
10~8
8~7
7~6
7
1~5
0.50~1.60
0.2~0.5
0.1~0.25
0.25~0.85
0.06
0.10~0.03
指尺寸在直径180以下,长度在500以下,铸件的直径余量
内
孔
钻孔
扩孔
粗镗
半精镗
精镗
细镗
粗铰
精铰
25
0.2
3.2
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