建筑工程质量通病防治手册Word文档下载推荐.docx
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防治措施：
（1）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平；
（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工；
（3）建筑楼层标高由首层±
0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高张测点应不少于2个，以便复核；
（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板；
（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
3．接缝不严
由于模板间接线不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。
（1）翻样要认真，严格按1/10~1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装；
（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密；
（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝；
（4）钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直；
（5）钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏；
（6）梁、桩交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。
4．模板未清理干净
模板内残留木板、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。
（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾；
（2）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净；
（3）墙柱根部、梁柱接头外预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×
100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。
5．模板支撑选配不当
由于模板支撑系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。
（1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板来选配，以便相互协调配套。
使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性；
（2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好；
（3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪力撑；
（4）支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料；
（5）在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。
侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。
第二章钢筋安装一般质量通病及其防治
1．柱子外伸钢筋错位
下柱外伸钢筋从柱顶甩出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不上。
预防措施：
（1）在外伸部分加一道临时箍筋，按图纸位置安设好，然后用样、铁卡或木方卡好固定；
浇筑混凝土前再复查一遍，如发生移位，则应矫正后现浇筑混凝土；
（2）注意浇筑操作，尽量不碰撞钢筋；
浇筋过程中由专人随时检查，及时校核改正。
2．露筋
混凝土结构构件拆模时发现其表面有钢筋露出。
砂浆垫块垫得适量可靠；
对于竖立钢筋，可采用进有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；
同时，为使保护层厚度准确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块；
竖立钢筋虽然用埋有铁丝的垫块垫着，垫块丝与钢筋绑在一起却不能防止它向内侧倾倒，因此需用铁丝将其拉向模板挤牢，以免解决露筋缺陷的同时，使得保护层厚度超出允许偏差。
此外，钢筋骨架如果是在模外绑扎，要控制好它的总外尺寸，不得超过允许偏差。
3．箍筋间距不一致
按图纸上标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架，最后发现末一个间距与其他间距不一致，或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。
根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，供绑扎钢筋骨架时作为依据。
4．钢筋遗漏
在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。
绑扎钢筋骨架之前要基本上记住图纸内容，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图纸相符；
在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步骤；
整个钢筋骨架绑完后，应清理现场，检查有没有某号钢筋遗留。
第三章混凝土一般质量通病及其防治
1．麻面
混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外露现象。
（1）模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；
（2）浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净；
（3）模板拼缝应严密，如有缝隙，应用油毡纸、塑料条、纤维板或腻子堵严；
（4）模板隔离剂应选用长效的，涂刷要均匀，并防止漏刷；
（5）混凝土应分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至排除气泡为止；
（6）拆模不应过早。
钢筋混凝土结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。
（1）浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，发现偏差，及时纠正。
受力钢筋的保护层厚度如设计图中未注明时，可参照下表的要求执行；
钢筋的混凝土保护层厚度（mm）
环境与条件
构件名称
混凝土强度等级
低于C25
C25至C30
高于C30
室内正常环境
板、墙、壳
15
梁和柱
25
露天或室内高湿度环境
35
45
有垫层
基础
无垫层
70
注：
1．轻骨料混凝土的钢筋保护层厚度应符合国家现场标准《轻骨料混凝土结构设计规程》的规定。
2．钢筋混凝土受弯构件钢筋端头的保护层厚度一般为10mm。
3．板、墙、壳中分布钢筋的保护层厚度不应小于10mm；
梁柱中箍筋和构造钢筋的保护层厚度不应小于15mm。
（2）钢筋密集时，应选用适当粒径的石子。
石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。
截面较小钢筋较密的部位，宜用细石混凝土浇筑；
（3）混凝土应保证配合比准确和良好的和易性；
（4）浇筑高度超过2m，应用串筒或溜槽下料，以防止离析；
（5）模板应充分湿润并认真堵好缝隙；
（6）混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀片的振动棒进行振捣；
保护层处混凝土要仔细振捣密实；
避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正；
（7）拆模时间要根据试块试压结果正确掌握，防止过早拆模，损坏棱角。
3．缝隙、夹层
混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土或夹杂物，使结构的整体性受到破坏。
（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及后浇缝表面；
接缝外的锯屑、木块、泥土，砖块等杂物必须彻底清除干净，并将接缝表面洗净；
（2）混凝土浇筑高度大于2m时，应设串筒或溜槽下料；
（3）在施工缝或后浇缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：
1）浇筑柱、梁、楼板、墙、基础等，应连续进行，如间歇时间超过下表的规定，则按施工缝处理，应在混凝土抗压强度不低于1.2MPa时，才允许继续浇筑；
混凝土运输、浇筑和间歇的允许时间（min）
项次
气温
不高于25º
C
高于25º
1
不高于C30
210
180
2
150
当混凝土中掺有促凝或缓凝型外加剂时，其允许时间应根据试验结果确定。
2）大体积混凝土浇筑，如接缝时间超过上表规定的时间，可采取对混凝土进行二次振捣，以提高接缝的强度和密实度。
方法是对先浇筑的混凝土终凝前后（4~6h）再振捣一次，然后再浇筑上一层混凝土；
3）在已硬化的混凝土表面上，继续浇筑混凝土前，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；
4）接缝处浇筑混凝土前应铺一层水泥浆或浇5~10mm厚与混凝土内成分相同的水泥砂浆，或10~15cm厚减半石子混凝土，以利良好接合，并加强接缝处混凝土振捣使之密实。
混凝土施工缝处理方法与抗拉强度关系如下表所列；
施工缝处理方法与抗拉强度的关系参考表
（无接缝的混凝土抗拉强度为100）
名称
处理方法
抗拉强度百分率（%）
水平缝
不除去旧混凝土上的水泥薄膜（浮浆）
铲去约1mm浮浆，直接浇筑新混凝土
77
铲去约1mm浮浆，施工缝上铺水泥浆
93
铲去约1mm浮浆，施工缝上铺水泥砂浆
96
铲去约1mm浮浆，施工缝上铺水泥浆，约3h后再振一次
100
垂直缝
用水冲洗接槎
60
接槎面浇水泥砂浆或素水泥浆
80
铲去约1mm浮浆，浇素水泥浆或砂浆
85
铲平接槎凹凸处，浇素水泥浆或砂浆
90
接槎面浇水泥砂浆或素水泥浆，在混凝土塑性状态最晚期（约3~6h）再振捣
5）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便于清理杂物和冲洗。
全部清理干净后，再将通条开口封板，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，再浇筑混凝土。
（4）承受动力作用的设备基础，施工缝要进行下列处理：
1）标高不同的两个水平施工缝，其高低结合处应留成台阶形，台阶的高宽比不得大于1.0；
2）垂直施工缝处应加插钢筋，其直径为12~16mm，长度为500~600mm，间距为500mm，在台阶式施工缝的街面也应补插钢筋；
3）施工缝的混凝土表面应凿毛，在继续浇筑混凝土前，应用水冲洗干净，湿润后在表面上抹10~15mm厚与混凝土内成分相同的一声能水泥砂浆。
4．凹凸、鼓胀
柱、墙、梁等混凝土表面出现凹凸和鼓胀，偏差超过允许值。
（1）模板支架及墙模板斜撑必须安装在坚实的地基上，并应有足够的支承面积，以保证结构不发生下沉。
如为湿陷性黄土地基，应有防水措施，防止浸水面造成模板下沉变形；
（2）柱模板应设置足够数量的柱箍，底部混凝土水平侧压力较大，柱箍还庆适当加密；
（3）混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，穿穿墙螺栓是否锁紧，发现松动，应及时处理；
（4）墙浇筑混凝土应分层进行，第一层混凝土浇筑厚度为50cm，然后均匀振捣；
上部墙体混凝土分层浇筑，每层厚度不得大于1.0m，防止混凝土一次下料过多；
（5）为防止构造柱浇筑混凝土
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