防错的五类方法和五大原则文档格式.docx
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全部完成信号（All-clearsignals）：
将在全部补救措施完成后被激活；
防傻型工件夹紧装置（Foolproof）：
保证工作的一部分只能被固定在一个位置；
限位机械装置（Limitingmechanisms）：
用来保证工具不能超过某一位置或数量。
2.
传感器放大（Magnificationofsenses）
用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量，如：
光学放大、多重视觉和听觉信号、监控危险过程的遥控以及用图片代替文字等等。
3.
冗余（Redundancy）：
用作保证质量的附加措施。
多重确认码（Multiple-identifycodes）：
例如防止产品混淆的条码和彩色码；
冗余措施和批准（Redundantactionsandapprovals）：
需要两个人独立工作；
审核评审和检查程序（Auditreviewandcheckingprocedure）：
保证计划被跟踪；
验证设计（Designforverification）：
利用特殊设计如：
观察孔，来确定产品或过程是否在令人满意的执行；
复合测试台（Multipleteststations）：
可检查很多特征，如出现在高速生产线上的特征。
4.
倒计数（Countdown）
组织读出数据和信息过程来让错做程序保持并行，以便检查每一个步骤，如航天器发射，它还在手术操作和焊接中被有效应用。
5.
特殊检验、控制装置（Specialcheckingandcontroldevices）
如计算机检查信用帐号，无效帐号被拒绝，及时的反馈被提供。
二、有5个错误防止原则：
消除（Elimination）：
将可能错误消除在过程和产品被重新设计的过程中；
替代（Replacement）：
是进入更可靠的过程的一个变更；
简单化（Facilitation）：
将过程运行变的更简单化，也更可靠；
检测（Detection）：
使错误在下一步操作前被发现；
缓和（Mitigation）：
是将错误的影响降低到最低。
防错技术
一、设备上的防错装置技术应用
在汽车配件的制造过程中，设备上的防错装置技术应用主要有以下几类：
（1）定性的防错
通过图像识别技术，光电、限位、接近开关的逻辑控制技术等来完成防错
——即时摄片比较：
区分装配零件的方向是否正确；
——传感器感应检测：
机加工自动线根据不同产品型号的外形变化，传感器将感应到的信息反馈给后面的加工工序，使后面的工序调用对应的加工程序，实施相应的加工内容；
——加工孔探测：
在机加工线中的钻孔或攻丝后的工位，对加工孔的断刀检测及切屑冲洗；
——硬靠山：
认准工件的前后流向，如在缸体加工自动线的进料口，利用缸体前后端面的宽度差异，设定硬靠山，保证缸体进入机加工线时前端面流向在前
——硬探头：
检测零件的不同型号，实施不同的装配或加工工艺，如用探头探测零件的外形，实施不同的装配，如硬探头探测缸孔，区分3.0L或3.4L缸体；
——导向挡块：
区分零件的输送导向；
——光栅防错：
通过光栅的检测控制，达到工件是否摆放到位
——
夹具防错：
控制装配零件在夹具上的摆放是否到位来防错。
（2）定量的防错
通过测量探头感应或经过气电转换的测量技术（气体流量转换成电量）来达到防错的目的，如：
红宝石探头探测数据反馈：
通过红宝石探头探测已压装气门座圈的内径来区别零件是3.0L还是3.1L汽车配件的缸盖；
BTS刀具长度检测：
CNC加工中心刀具检测可防止错误长度的刀具安装在刀库中，防止加工过程中的断刀现象，减少加工首件或加工过程中的废品出现；
定位面气孔压力检测：
确认工件正确到位的防错措施；
泄漏测试：
汽车配件如缸盖、缸体的油道以及水道的在线测试等，控制泄漏件流入下道工序；
随线检具直径测量：
这在机加工自动线中镗孔及铰孔后的工位应用较广，达到100%控制不合格产品的出现；
扭矩控制：
汽车配件如很多螺栓固定的拧紧程度均通过扭矩枪来控制。
（3）颤动功能的防错
通过颤动机的颤动，使零件随着不断的颤动并输送至判别零件的方向正确与否处，只有零件处于正确的位置方向时，才能进入送料轨道；
位置方向错误的零件则掉入零件颤动料箱里，从而达到预防零件的进给方向错误，避免工件报废的目的，如：
缸体凸轮轴衬套的方向验证，防止衬套压反；
缸体水道闷盖的压装方向防错等。
二、物料防错
工件盛放器具的防错：
加工完成的产品盛放实施防错技术，有方向性地定置摆放，预防工件相互碰撞，保证加工零件的表面质量；
色标防错：
装配区域零件的盛放料架，使用色标防错。
三、人工防错
（1）建立标准的操作SOS：
如加工过程中的成品、待制品、待处理品、料废、工废等下线零件必须马上按照各类零件的处理规范挂上不同颜色的识别标签（见图9），刀具设定正常使用耐用度，防错装置建立TPM、PM维护保养制度等；
（2）刀具安装防错：
操作工按照刀具换刀规范进行调刀，如核对刀具号、长度类刀具进行长短比较等，预防出现由调刀中的差错造成的不合格零件；
（3）工件目检、测量防错：
操作工按照检验频次目检、测量工件加工中及毛坯本身存在的缺陷，把不合格工件剔除出来，在本工位上使其离线。
防错技术的等级
根据防错的效果，防错技术可分为如下三个等级：
（1）不制造缺陷的防错，即不可能制造出坏零件，可能损坏的零件数为零；
（2）不传递缺陷的防错，即不可能将坏零件传递到下一工位;
（3）不接受缺陷的防错，即后续工位不接受坏零件.
防错技术的理想状态是不制造缺陷的防错，这是最主动、最经济、可预见并防止错误的控制技术。
如加工前的探头探测、导向限位、传感器感应等的防错就能达到不制造缺陷的目标。
但是由于可能出现的缺陷或造成的原因不同及机床功能布局等原因，因此避免不了采用其他两种不传递缺陷的防错和不接受缺陷的防错的防错技术，这也是最被动、最昂贵的防错措施。
CNC加工中心及机加工自动线钻孔工位在本工位对刀具加工后的断刀检测，能达到不传递缺陷的目标；
自动线中的钻孔、攻丝加工后面的探测工位的探测防错就只能达到不接受缺陷的目标。
防错装置的验证
使用新的防错装置时，必须进行功能准确率的验证，预防差错率。
只有通过PPAP（生产件批准程序）方式的验证，方可使用。
防错系统的验证
防错系统的正常运作是实施、验证、维护的过程，在其应用中必须保证：
（1）确认防错系统运转正常
实际生产中，对防错装置必须进行定期的维护与验证。
如：
缸体、缸盖的泄漏量检测，对泄漏测试机每天必须进行工件的泄漏量核定与验证；
同样，生产线的各种防错装置均需进行定期的维护验证，确认防错功能正确运作。
（2）确认人为因素处于受控状态
对防错系统的验证过程，验证检查记录必须存档，如有差错必须采取必要的措施进行规范的修正；
实施防错验证的操作工必须确保操作工经过培训并且培训内容记录已存档；
保证防错系统达到预期的检验能力，验证流程有效地按照计划处于受控状态
解读丰田生产模式（TPS）
通过此次赴日对丰田叉车日本总部的参观考察，笔者对这一在全世界广受瞩目的生产模式有了更进一步的了解与认识，在此愿提出来与大家共享。
丰田生产模式（ＴｏｙｏｔａＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎＳｙｓｔｅｍＴＰＳ）对国内读者来说并不陌生，它产生于日本丰田公司，是“为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自动化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式”。
通过此次赴日对丰田叉车日本总部的参观考察，笔者对这一在全世界广受瞩目的生产模式有了更进一步的了解与认识，在此愿提出来与大家共享。
一、丰田生产模式（ＴＰＳ）源自丰田的基本理念
要解读丰田生产模式（ＴＰＳ），首先得对丰田的基本理念有一个了解。
丰田的基本理念是：
“为客户提供更好的产品”。
在这里，“更好的产品”包含了两层意思，一是要“提供给客户高品质的产品”；
二是要以“满意的价格”为客户提供产品。
为了确保实现以上两点，丰田公司在生产中便采取了一系列措施，从而形成了现今我们所熟知的丰田生产模式（ＴＰＳ）。
其采取的措施主要包括以下两点；
一是采用不使次品流入到下一个流程的系统，各个流程均保证产品质量，从而保证得到高品质的产品。
二是通过不断改善（排除不必要的程序），以降低产品成本，确保产品拥有一个顾客满意的价格。
这两点可以说便是丰田生产模式（ＴＰＳ）的精髓之所在。
二、全面质量管理，确保丰田产品的高品质
如何做到不使次品流入到下一个流程，从而确保丰田产品的品质？
丰田公司采用了全面质量管理（ＴＱＭ），它强调质量是生产出来的而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终品质。
在每道工序进行时均注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，培养每位员工的质量意识。
如果发现问题，立即停止生产，直到解决，从而保证不出现对不合格产品的失效加工和有问题产品流入下一个流程。
三、彻底排除不必要的流程，提高效率，增加利润
至于上面谈到的第二点，丰田公司则是通过不断地改善措施（ＴＰＳ所说的“改善”就是发现每个流程中不必要的存在，ＴＰＳ认为发现不了不必要的流程比不必要流程的存在更成问题），彻底地排除生产中的不必要的流程，消除生产中的一切浪费，以实现成本的最低化，从而确保产品的合适价格，并最终达到企业利润的最大化。
１、ＴＰＳ对利润的理解
利润＝（售价一成本）×
数量
根据以上公式可知，企业要增加利润可以采取以下几种途径：
一是提高产品售价。
这种方法在多数情况下是行不通的，因为一旦产品售价超过市场价格，将难以销售出去。
二是增加产品数量。
产品数量的增加也是有限的，它受到市场容量的限制。
第三就是降低产品成本，通过不断地降低成本来增加利润。
丰田公司除了通过采取各种措施（如和其它公司差别化，创造出自已独特风格的产品、强化零售店、人才育成等）扩大需求，从而尽力增加产品数量外，再就是将重点放在了追求成本降低上，通过彻底地排除在生产、运输、回收过程中不必要的流程来降低成本，从而增加利润。
２、产品成本分析
产品成本依制造方法和运输方式等不同而有所改变，但大致可以分为两部分。
一部分是每个企业均相同的成本，如材料成本、零部件的单价、能源单价、劳动单价、设备费折旧等。
一部分是根据企业不同而不同的成本，主要指依工作方式而改变的成本。
如员工人数，设备，占用土地，生产过程中的废弃物等。
企业降低成本主要就是要从以上两方面着手，其中尤其是第二部分，要尽力发现其中的不必要流程，彻底地排除掉，从而最大限度地降低成本。
３、作业流程分类
ＴＰＳ将作业流程分为以下三类一类是可以提高产品附加价值的作业。
如生产作业中的安装零部件、压铁板、焊接：
；
物流作业中的存放作业，提取作业，包装作业等。
第二类是虽然无附加价
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