3万m3煤气柜施工方案要点Word格式.docx

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四、安全保证措施及要求

五、机具和周转材料计划

六、工装（胎具、胎架、吊装）计划及简图

七、施工场地及劳动组织

八、施工进度计划

该气柜公称容积3万m3，气柜由水槽和三节升塔组成，水槽φ42000mm，H8620mm。

三节塔全部升起后H34520mm，三塔钟罩φ39000，二塔φ40000，一塔φ41000，三节塔高度相等均为8300mm。

三塔拱顶H2600mm。

该气柜充气压力为113/137/250mm水柱。

该气柜金结制作安装工程量481.56吨（不含铸铁配重块37.37吨），其中包括水槽及平台196.08吨，一塔71.56吨，二塔69.4吨，三塔及拱顶144.52吨。

该气柜焊接质量要求严格、工艺复杂、施工难度大是该工程主要特点。

设计要求的结构防腐特殊是该工程施工的难度又一特点。

水槽注水沉降试验未知数太大，对工期影响是又一特点，另外气柜施工使用的工装材料对成本影响很大。

因此气柜施工必须严密组织、专心策划、严格实施方能保证质量和工期。

该气柜施工方案依据原天津市政设计院的施工图纸和现行的施工及验收规范《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》中有关要求及目前较先进的施工技术水平进行编制。

该方案因投标使用隐去了部分技术关键数据，中标后再编制供施工使用的方案，补充有关技术方法和关键工艺参数。

减少安装现场的工程量是缩短工期的关键，因此该气柜施工采用现场大块合拢的安装方案。

构件预制与土建施工同时进行。

气柜施工可划分为水槽、升降塔和拱顶三个部分。

水槽包括底板、壁板、平台斜梯。

1．1底板：

根据已进板料确定预制成6m×

6m的大板块，见排板图（此略）。

用切板机分离，用刨边机按图加工坡口，用手弧焊接和半自动CO2气保焊工艺（工艺参数此略）。

拼对焊接时应先完成横向焊缝，再拼对焊接纵向焊缝。

焊接时采用较小规范，焊后如有变形进行平整，最后进行二次下料，尺寸允差±

2mm。

氧乙炔分离，尽量采用较小预热火焰（本工程钢板分离皆如此），分离后消去切割边缘应力。

点焊安装用垫板扁钢。

对所有焊缝进行200mm汞柱真空度抽查，发现缺陷用角型磨光机清除重焊，重试直到合格。

参加气柜施工的焊工必须是经考试合格的焊工，并且每名焊工将自己的钢印号在自己所焊焊缝附近打上钢印并且填表入档。

焊缝经检验合格后刷底漆，下面刷面漆待安装，刷漆时边缘留50mm备安装焊接。

底板的边板下料分离后，边板预制共32块，直线用剪板机分离，刨边机加工坡口，弧线用氧乙炔分离。

预制板尺寸允差±

1mm。

点焊安装用扁钢垫铁。

两面刷底漆，下面刷面漆，焊缝处留50mm。

底板垫块（[32]共32件，按图下料，长度不足对接开坡口焊透。

刷底漆待安装）。

底板铺设安装：

安装前要复查基础施工情况，基础中心线偏差对设计允许±

20mm，环形基础内径允差±

50mm，宽度允差±

50mm，标高允差±

10mm，表面不平度允差5mm，起拱高度不得小于设计要求。

安装时先在基准线（中心线）铺设一块中心板，基准线上一排预制块铺完再向两侧各铺一排，这样直到铺完。

焊接时，先从中心板焊起，焊完每排的横缝再焊纵缝。

每条焊缝宜采用退焊法，各焊工位置要对称。

焊横缝时，纵缝不点固。

边铺板时要先焊相邻两块的对接焊缝，后焊与中心铺板的环焊缝（此环缝在水槽壁板与底板的角焊缝完后再焊）。

在焊对口焊缝和角焊缝时，环焊缝不点固。

详见底板焊缝顺序图。

（此略）

底板焊缝进行全部200mm汞柱真空度试验真空度试验，不合格者，清除缺陷重焊，重试，直到合格。

（详见公司《工法》）

在底板上划线：

水槽壁板的周围线，R21000，垫块位置线，32等分圆周。

升降塔上下挂圈的投影图轮廓线。

立柱、导轨的位置线，底塔立柱20根，导轨20根；

中塔立柱16根，导轨16根，顶塔数量同中塔。

划线时要使同一钢尺和弹簧称，直径比设计加大一定数量。

划线经复查无误打上样冲眼，用油笔标记，以备安装和检查验收用。

1．2壁板制作与安装

水槽壁板包括5圈，总高8600，第一圈（底圈）δ＝16mm，H1800mm，第二圈δ＝14mm，H1800mm，第三圈δ＝12mm，H1800mm，第四圈δ＝8mm，H1600mm，第五圈δ＝6mm，H1600mm，全部对接，开坡口焊透（每圈高度也可根据实际进料宽度适当调整）。

每圈又由若干块钢板连接而成，为了减少安装焊缝和节约材料，本方案规定每板长不大于10m，而不小于8m。

钢板下料用自动切割器分离，刨边机加工坡口，坡口按图纸要求，检查两对角线相差≯2mm。

进料板块长度不足8m时可以对接焊，开坡口焊透。

用手弧焊或埋焊自动焊。

焊后进行10％的超声波探伤检查，如果发现缺陷应清除后重焊、重探直到合格。

并且扩大探伤范围。

焊缝标准要符合现行标准规定的Ⅱ级。

预制板块滚圆，采用19×

2000mm卷板机。

滚圆时为防止变形，卷板机一侧要放有符合圆势的胎架。

用长度1200内样板检查圆势要符合样板。

水槽壁板采用倒装法，即从第五圈板开始到第一圈板结束。

每一圈安装时，从基准处先安一块，然后从两侧伸展，直到全部安完，采用两台吊车。

竖缝随吊随点固，环缝不点固。

第五圈用三角板顶固在圆周线上，合格后用胀圈胀圆后使用倒链将第五圈吊起；

用相同方法安装第四圈，第四圈焊接合格与第五圈对接焊接环缝，然后吊起第五、四两圈，以此类推，直到第一圈安装后与地板焊接。

焊接时严格采用已经评定合格的焊接工艺及参数焊接。

焊缝全部煤油渗透试验，超声波探伤符合现行标准规定Ⅱ级标准。

发现缺陷应铲除后重焊并重探伤直到合格。

壁板相邻两圈的竖缝应错开不小于设计和现行标准的要求。

1．3平台制作安装

水槽平台用两圈角钢和环形钢板组成，安装时用斜支撑支固到水槽壁板上。

水槽平台预制成20节等长弧段，支撑作成单体。

和圈壁板吊起安装水槽平台。

∠63×

6的圆弧角钢用卷板机卷弯后放大样图矫正、检查、组装、焊接。

焊接时要先焊钢板接口，再焊角钢接口，焊口要对称均布。

水槽安装采用两台吊车对称作业，吊装底板和壁板都要用专用吊具，一旦条件具备要调集全部合格焊工一气呵成，并且及时检查验收，发现问题及时处理，以便缩短工期。

水槽安装完检查合格后，按设计要进行沉降试验，试验合格后进行放水。

水槽放水后，根据沉降情况确定板垫块安装，垫块水平度允差≤2mm。

将升降塔挂圈的圆周位置做到垫块顶面，打上冲眼并用油笔标记。

升降塔包括下挂圈、上挂圈、立柱、导轨、菱形板。

2．1上下挂圈预制段划分为：

底塔20段、中塔和顶塔16段。

挂圈槽钢煨弯采用冷拉弯工艺，每次拉弯长度和回弹余量由工艺决定（见公司工法），机械矫正，放在大样图上检查符合设计要求，待组装。

圈板下料采用半自动切割分离，用卷板机滚圆弧，用1200mm样板检查，间隙≤2mm，卷弯时卷板机一侧应有符合圆势胎架。

组装挂圈，贴焊加强扁钢，圈板与槽钢槽连续焊缝。

扁钢与圈板间断续焊缝，注意图纸要求，组装时圈板、槽钢、扁钢接口错开300mm。

用退焊法焊接挂圈，先焊槽外焊缝，再焊槽内焊缝。

（工艺参数此略）

焊后如有变形火工矫正，在大样图上检查，偏离大样图轮廓线最大处应≤2mm。

刷全部底漆待安装，刷底漆前进行喷砂除锈并检查合格。

2．2立柱预制

型钢下料、调直、氧乙炔分离，料长不足时对口接，必须焊透。

组装、焊接。

按施工图和焊接要求。

矫直使其符合设计要求。

用样板号眼钻孔，孔距允差0.5mm。

刷底漆待安装，刷漆前进行喷砂除锈并检查合格。

2．3导轨预制

用卷板机卷制轨道螺旋弯。

导轨垫板下料，半自动切割机分离，长度不足时开坡口对接。

螺旋导轨组焊在胎架上进行，胎具应有安装螺孔位置。

导轨长度不足时开坡口对接，轨顶砂轮打磨。

焊接后矫正，在胎上检查翘曲度符合要求，最大翘曲应≤3mm。

利用胎具螺孔定位钻制安装螺孔。

刷底漆等安装，刷底漆前进行喷砂除锈并检查合格。

导轨制作每节塔只用1副胎具，共计3副胎具，因而生产周期较长，材料到货和开工要确保按计划进行。

2．4菱形板预制

菱形板δ＝3mm，每块板由若干带组成，每带由若干板组成。

采用不开坡口对接焊，间隙2mm。

一塔20块，二塔16块，三塔16块。

组拼时，先对接每带的板块，焊接找平后再对接带与带这接口，然后进行整块下料。

焊接如有变形进行平整，使其符合要求。

全部焊完后进行煤油渗透，不合格者要铲除重焊，重渗。

焊缝检查合格后刷底漆，刷底漆前应进行喷砂除锈，并检查合格。

2．5其他构件按图预制，刷底漆，编号待安装。

2．6升降塔安装：

顺序是自上而下，先骨架后板块，先安一塔最后三塔。

将上挂圈预制块吊放到底板垫块上，按大样图要求组成整圈后进行焊接。

吊装时用两台吊车向两个方向施工。

对口时要先将槽钢对好并焊接，再对圈板接口并同时焊好。

多名焊工焊接要注意位置对称，并向同一方向移动。

先对接焊缝再焊贴角焊缝。

下挂圈全部焊缝完要注水试漏。

发现缺陷要重焊。

局部按变形火工矫正。

刷焊缝底漆。

用倒链吊起悬空，组装下挂圈，方法与上挂圈相同。

采用两台吊车，180°

位置向同一方向吊装，直到全部吊装完。

螺旋导轨安装。

所有的立柱、上挂圈、导轨安装后进行导轨安装顺序与立柱相同，找好立柱合导轨垂直度，用临时支撑固定在水槽壁上，然后焊接所有焊口，焊完去掉所有临时支撑，检验安装合格后方可吊装菱形板。

导轨垫板只有与挂圈圈板对口处焊接，其余螺栓连接，密封螺栓处，螺栓放松。

安装菱形板，两台吊车对称吊装，全部吊装完进行焊接要调集全部合格焊接一气呵成。

宜采用退焊法，多名焊工对称布置（详见公司《工法》），焊后进行表面检查，合格后补刷焊缝底漆。

其他构件按图要求安装、焊接。

立柱、挂圈内壁、挂圈水槽内、壁板内刷面漆，外部面漆待试升降合格后再刷。

顶塔的拱顶包括拱顶梁和顶板。

3．1拱顶梁包括纵梁［20共192根，中心固定环［20槽钢1件φ2000，支撑∠75×

5共64根，顶梁起拱高度2600。

纵梁煨弯用冷拉成形，在圆弧大样图上使用火工矫正，允差≤3mm，截料长度允差±

5mm，料长不足按图要求对接。

用样板好孔钻眼。

横梁、支撑下料需放样求其实长，手工氧乙炔分离。

节点板用剪板机分离。

中心固定环用卷板机滚弯，组对焊接后矫正，号眼钻安装螺孔，允差±

0.5mm。

顶梁预制分16组，每组2根纵梁，6根横梁，2根支撑，节点板19块。

余者横梁和节点板单根组装，并焊接。

顶梁组焊接采用手弧焊，多名焊工对称施焊。

焊后进行检查验收合格后刷底漆待安装。

3．2顶板预制

顶板包括δ＝8mm的边板和δ＝4mm的中幅板，及δ＝6mm的中心板。

边板预制成1/20圆周长度，宽1000的块，料块不够时开坡口对接，直线分离用剪板机，弧线用氧乙炔，坡口加工用刨边机。

中幅板分3带预制，第一带20块，第二带20块，第三带10块，进料板块尺寸不足，平对接，留间隙确保焊透，焊后平整。

中心板δ＝6φ2000mm进料宽度不足，平对接，留3mm间隙确保焊透，接口焊缝距中心≮300mm。

顶板预制块所有焊缝进行煤油渗透试验，检查合格后内刷底漆和面漆，外面只刷底漆。

刷漆前进行喷砂除锈并检查