汽车发动机工作页Word格式文档下载.docx

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（13）拔下到制动助力装置的一回油管2。

（14）拔下喷油器、节气门控制器、霍尔传感器、进气温度传感器接头。

（15）拔下通向暖风热交换器的冷却液软管。

（16）拔下冷却水温传感器上的接买，拔下机油温度传感器的接头。

（17）如图2所示，将曲轴转动到第一缸的上止点位置。

（18）松开半自动张紧轮，并从凸轮轴正时齿带轮上拆下正时齿带。

（19）旋下正时齿带后护罩的螺栓。

（20）拔出火花塞插头，放置在一边。

（21）拆下气门罩盖。

按照图所示从1到10的顺序松开气缸盖螺栓。

图2第一缸上止点位置标记图3气缸盖螺栓的拆卸顺序

（22）将气缸盖与气缸盖衬垫一起拆下。

2、发动机气缸盖的检测

1）气缸盖裂纹的检测

气缸盖与气缸体应同时用水压法检测裂纹，如图4所示。

通常要求水压力为350-450kPa，保持5分钟。

如发现气缸体、气缸盖有水珠渗出时，即表明该处有裂纹。

图4水压法检测裂纹

2）气缸盖螺纹损坏的检查

气缸盖螺纹孔损伤一般用直观法检查。

螺孔损伤最常见的是滑扣。

当火花塞孔螺纹损坏多于1牙，其它螺纹孔螺纹损坏多于2牙时，均需修理。

3）缸盖缸体翘曲变形的检测

气缸盖翘曲变形的检查用直尺和厚薄规检测。

如图5所示。

塞入厚薄规的最大厚度就是变形量，即平面度误差。

检测时，待测平面彻底清除水垢、积炭、毛刺并刮平螺孔周围的凸起。

气缸盖下平面度超过表2-1所示范围，应予以修理。

图5气缸盖平面度的检测

表1气缸体上平面度与气缸盖下平面的平面度（mm）

测量范围

气缸长度

铸铁

铝合金

气缸体上平面

气缸体下平面

~

侧置气门

顶置气门

任意50×

50

0．05

0．025

整个平面

≤600

0．15

0．25

0．10

0．35

>

600

0．50

表2平面度检测记录表

纵向

测点1

测点2

测点3

横向

交叉

外侧

前侧

1

内侧

后侧

2

3、气缸盖的安装

（1）在安装气缸盖之前，要将曲轴转动到第一缸的上止点位置。

（2）安装气缸盖衬垫时，有标号（配件号）的一面必须可见。

（3）更换气缸盖紧固螺栓，不能重复使用已经按照拧紧力矩拧紧过的螺栓。

（4）按照如图3的相反顺序以40N·

m的力矩拧紧气缸盖螺栓，然后用扳手再拧紧1800。

（5）安装正时齿带（调整配气相位），安装气门罩盖。

（6）调整节气门拉索，加注新的冷却液。

（7）执行节气门控制单元匹配。

（8）查询故障代码。

拔下电控单元电子元件插头会导致故障存储代码，必要时删除故障代码。

四、考核要求

1、在规定的时间内能正确进行气缸盖总成的拆装过程，使之符合技术标准。

2、按正确的操作规程检查汽缸盖的平面度。

3、对在操作过程中出现的违规操作，应及时指正。

4、符合安全文明生产的要求。

附：

缸盖拆检实习评分表

班级组别：

姓名：

操作用时：

?

项目

作业流程

作业要求

分值

得分

一、作业准备

检查准备：

塞尺、刀口尺、发动机、常用工具

清洁工作台、工量具和待拆发动机。

5分

二、拆卸缸盖

1：

取出挺柱

按顺序摆放好。

10分

2：

拆卸缸盖螺栓

按要求分2-3次拧松，从两边到中间，交叉对角顺序进行

3：

取下气缸盖

木块或软质物支撑，正确放置。

三：

清洁与检测

4：

取下汽缸垫，清除气门与活塞积碳

清洁干净

5：

测量气缸体及气缸盖平面度

正确使用刀尺，测量部位正确

四：

装复缸盖

6：

清洁并吹净

清洁缸盖螺栓、气缸体、气缸盖，更换气缸垫。

7：

安放新汽缸垫

气缸垫方向正确

8：

安装气缸盖螺栓

转动曲轴，避开上止点；

按要求顺序，最后拧至规定力矩。

（75Nm+90°

）

20分

9：

清洁并装复气门挺柱

用手旋进挺柱，避免卡滞。

五：

收尾工作

10：

7S要求

符合7S标准

气缸体的测量

1、掌握曲柄连杆机构的主要零件的耗损特点及规律，并能分析其原因；

2、熟悉常见测量仪器、量具的结构特点，并能正确掌握其使用方法；

3、掌握零件的检验方法、步骤，并能实际操作；

二、实训设备及工、量具

1、气缸体5个；

2、游标卡尺125×

0.02mm，5把

3、外径千分表50~75×

0.01mm，5把

4、量缸表5套

三、实训步骤及操作方法

测量气缸磨损程度的目的是确定发动机是否需要进行大修，以及确定修理尺寸的级别。

通常用量缸表对气缸的磨损进行测量，测量方法如下：

（1）测量前的准备工作，将被检验的气缸缸筒及上平面清洗，擦干。

（2）根据气缸直径，选择合适的测量推杆固定在量缸表的下端，使整个测杆长度与被测气缸的尺寸相适应。

如图1所示。

图1选择测量推杆

1-百分表2-测量杆3-测量接头4-锁紧螺母5-垫片

（3）校准千分尺，记录误差。

如图2所示。

（4）校正量缸表的尺寸。

将千分尺调到气缸的标准尺寸，再将量缸表通过千分尺校正到气缸的标准尺寸（使测杆有2mm左右的压缩量）旋转表盘使表针对准零位。

如图3所示。

图2校核千分尺图3校核百分表

（5）测量气缸上、中、下三个位置的纵向和横向上的气缸直径。

测量时应摆动量缸表，指针指示的最小值即为被测值，如图4所示，并将测得的值逐一记录下来。

表格形式如表1所示。

图4测量气缸磨损

表1汽缸测量记录表

测量方位

前后方向

左右方向

圆度

上

中

下

圆柱度

处理方案

（4）计算气缸的圆度误差和圆柱度误差。

圆度和圆柱度误差的计算方法与曲轴主轴承座孔相同，接近或超过表2中的范围时，应进行镗缸修理。

表2发动机气缸圆度、圆柱度误差许用值

圆度误差

圆柱度误差

汽油机

≤0.05

≤0.20

柴油机

≤0.0625

≤0.25

1、在规定的时间内能正确进行缸体磨损的测量。

2、按正确的操作规程对缸体的圆度、圆柱度进行计算。

气缸直径测量实习评分标准

准备游标卡尺

游标卡尺清洁，游标卡尺校零

清洁缸体，确认基本尺寸

清洁缸体被测量部位；

用游标卡尺测量气缸直径的基本尺寸

准备合适测量范围的外径千分尺

外径千分尺清洁，外径千分尺校零，按基本尺寸确定内径白分表的定位基准尺寸

准备内径百分表

正确选择测量杆（70-80mm），正确选择测量垫片（2mm和5mm），正确组装内径测量杆和垫片,（需用紧固加力杆锁紧）；

组装过程中量杆、垫片和杆身的清洁，效验百分表（检查表针回位、卡滞情况）；

正确调整预压量（0.5mm-1mm）

内径百分表的清洁（测量头），效验量缸表，检查整个量缸表的回位、卡滞情况

测量汽缸直径

测量六个直径尺寸并记录

正确选择测量位置（上、中、下）和方向（纵向、横向），每次测量正确读值；

每缸三位置两方向6个数据

30分

计算圆度和圆柱度

圆度取同一汽缸三个截面圆度中最大值，每个截面的圆度计算公式：

（Dmax-Dmin）/2

圆柱度的计算公式：

同一汽缸中6个直径的（Dmax-Dmin）/2

根据圆度和圆柱度及最大汽缸直径进行汽缸维修判断（口述）

超限则采用修理尺寸法搪磨汽缸，在正常磨损范围内则更换活塞环恢复汽缸密封性。

15分

4S要求

符合4S标准

汽缸压力检测

1、通过对气缸压力的检测，了解其正常工作的标准值，能正确使用气缸压力表。

2、通过对气缸压力的检测，能够通过压力值，波形判断发动机的气缸的密封性。

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2、气缸压力表

3、火花塞拆装专用工具4套。

三、实验步骤

1、检测方法：

用气缸压力表测量并记录下压缩行程上止点时气缸的压缩压力。

1）起动发动机，预热，发动机到正常工作温度（冷却液温度80±

5℃）熄火。

2）拆下全部火花塞。

3）将阻风门和节气门完全打开，把气缸压力表螺旋接头或锥形橡皮头旋入或嵌入火花塞孔内。

图1图2

4）用起动机带动发动机旋转3～5s（桑坦纳轿车≥200r/m，柴油机500r/m）。

5）记录气缸压力表读数，每缸应测2～3次，取其平均值。

如图4所示。

图3图4

表1汽缸压力检测记录表

2、检测结果分析：

如检测结果低于原厂规定值，可在该缸火花塞孔内注入20～30ml机油，然后重新测量气缸压力，如果：

1）第二次测出的压力高于第一次，接近标准压力，表明活塞与气缸密封不良。

2）第二次测出的压力与第一次接近，表现气门或气缸垫密封不良。

3）如相邻气缸检测出压力都低，表明两缸相邻气缸垫烧损窜气。

1、在规定的时间内能正确进行气缸压力检测。

2、对在操作过程中出现的违规操作，应及时指正。

3、符合安全文明生产的要求。

汽缸压力检测评分标准

气缸压力表、火花塞拆装专用工具

清洁工作台、工量具。

起动发动机，预热，

发动机到正常工作温度（冷却液温度80±

拆下全部火花塞

拆下全部火花塞

把气缸压力表螺旋入火花塞孔内

将阻风门和节气门完全打开，把气缸压力表螺旋接头或锥形橡皮头旋入或嵌入火花塞孔内

用起动机带动发动机旋转3～5s

用起动机带动发动机旋转3～5s（桑坦纳轿车≥200r/m，柴油机500