直径10米仓滑模施工方案Word格式文档下载.docx
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3.5钢管作支撑杆；
24个GYD-60型千斤顶。
施工精度控制系统：
每根爬杆上安装一个限位器；
在仓外各轴线处挑架下吊一个10Kg的线锤
构件制作的允许偏差
名称
内容
允许偏差（mm）
钢模板
高度
±
1
宽度
－0.7~0
表面平整度
侧面平直度
连接孔位置
0.5
围圈
长度
－5
弯曲长度≤3m
2
弯曲长度＞3m
4
提升架
3
围圈支托位置
支承杆
弯曲
小于（1/1000）L
φ48×
3.5钢管直径
－0.2~+0.5
椭圆度公差
－0.25~0.25
对接焊缝凸出母材
＜+0.25
2、操作平台骨架系统。
从-1.0m至22m内外平台采用内挑三角架和外挑三角架（材料由8#槽钢和6.3#槽钢）采用焊接和螺栓连接，外平台宽1500mm，内平台宽1500mm，用M16螺栓与提升架连接，内外平台下挂设内外脚手架，内、外平台顶面外侧布置1.2m角铁防护栏杆。
标高22以下滑模系统中所有提升架与中心圈用ф16拉杆和花篮丝连接成整体网架结构；
3、液压提升系统，根据滑模施工规范及有关规定，主要采用GYD-60型千斤顶及高压油路，主管（φ16）、支管（φ8）高压油路系统，YH-36型液压控制台，支承杆采用ф48×
3.5钢管作支撑杆。
（一）千斤顶和支撑杆最小数量计算：
采用φ48×
3.5钢管支承杆，Po=α×
f×
φ×
An
式中Po——支承杆的允许承载力（kN）;
f——支撑杆钢材强度设计值，取20KN/cm2;
α——工作条件系数，取0.7；
An——支承杆杆的截面积为4.89cm2；
φ——轴心压杆件的稳定系数，计算出杆的长细比值，«
钢结构设计规范»
附表得到φ；
λ=μL1/γ
μ——φ48×
3.5钢支杆，μ=0.75；
γ——回转半径，对φ48×
3.5钢管支撑杆γ=1.58cm
L1——支撑杆计算长度（cm）
λ=0.75×
150/1.58=71.203
查：
b类截面φ=0.744
Po=0.7×
20×
0.744×
4.89=50.934KN=5093.4kg
（二）单个千斤顶允许承载为额定承载力1/2[Po]=GYD60T/2=30KN
（三）千斤顶数量支承杆的最少数量确定可按下式计算：
（1）模板（高1.2m）系统：
3.14×
10÷
0.2×
11.07+3.14×
11.07=3475.9㎏
（2）操作平台施工荷载
26人×
65㎏=1690㎏
液压设备、电焊机、振动棒、其它工具等约5000㎏
材料堆放12000㎏
（3）模板与混凝土摩擦阻力：
10×
1.2×
2×
300㎏/m2
=22608㎏
（4）滑模设备自身垂直荷载
提升架22榀×
100㎏=2200㎏
②外挑三脚架22个×
25㎏=550㎏
③围圈槽钢[10里外各4圈：
外圈：
11.2×
4×
10.007㎏=1407.7㎏
内圈：
8.8×
10.007㎏=1106㎏
④吊脚手架：
22套×
10.89㎏=239.58㎏
⑤护栏：
10㎏=220㎏
⑥其它零件约5000㎏
⑦平台铺板：
3×
0.05×
500＝2355㎏
（5）施工垂直动荷载约10000㎏
总垂直荷载为N=67302.18㎏≈67.302KN
以上式中计算
=22.43，此式值22.43就是千斤顶的个数.。
根据规范要求千斤顶间距为1.5m/个。
设计值：
50.934KN/台×
22台=1120.54KN
实际值:
N=67.302KN＜1120.54KN
因此可得，能够满足施工要求。
4、施工精度控制系统
（1）水平度的观测
水平度的观测可采用水准仪等设备。
在模板开始滑升前，用水准仪对整个操作平台各部位千斤顶的高程进行观测、校平，并在每根支撑杆上以明显的标志（如红色三角）画出水平线。
当模板开始滑升后，即以此水平线作为基点，不断按每次提升高度（20～30cm）或以每次50cm的高程，将水平线上移和进行水平度的观测。
以后每隔一定的高度，均须对滑模装置的水平度进行观测与检查、调整。
（2）滑模的限位挡控制法
滑升过程中由于各种力的影响，平台可能发生倾斜和扭转，在滑升20—30个行程时（约60—90cm高）需观察一次，发现异常，立即纠正。
平台得相对高差在20mm以上时，应将较低处的千斤顶多滑升一个行程，其他部位的千斤顶不动，即可调平。
应该及时注意的是平台倾斜应随时发现随时调平，相对高差在20—30mm之间，能使较底部位的千斤顶多滑一个行程即可，不能连续多滑一个行程，以防损坏其他千斤顶，特别是临近较低部位的千斤顶，相对高差小于20mm时可暂时不调正，但要注意平台上堆放的荷重，通过平衡平台上的荷重也能予以解决。
预防水平偏差的方法是在支承杆上安装限位器，限位器安在同一标高度，每次滑升时千斤顶都升到限位挡体处，这种方法不仅可以保持滑模系统水平上升，并可有意识地制造升差，进行垂直偏差的调整。
（3）滑模施工的垂直度控制
在标高8.32m以下筒仓中心设一个200×
200预埋件，中心点刻画十字线作为垂直度的原始观测点；
施工8.32m以上仓壁时由于8.32m以下圆心被已经施工漏斗隔离，所以此时圆心的控制采用4个垂球进行控制。
每滑升两次（约500mm）校对一次，及时观测垂直变化情况。
二、垂直提升设备
根据滑模施工技术要求和气候情况，每昼夜滑升高度300Omm以上的混凝土量和相应的钢筋等材料运送量是选配垂直提升设备的重要条件之一，二是满足混凝土坍落度的要求，三是滑模设备拆除需要。
根据现场实际情况，现场安装一台QTZ63型塔吊，为了便于人员上下，需要在两仓东侧搭设上人马道。
三、对混凝土的要求
1、设计标号:
混凝土设计标号为C40。
2、混凝土应用硅酸盐水泥或普通硅盐水泥配制。
3、滑升速度及混凝土出模强度。
根据气候情况拟定每昼夜24小时连续作业，滑升速度应大于150mm/h，一般每天应大于3000mm，混凝土的早期强度宜在6-8小时达到0.3Mpa。
4、对混凝土配合比试配要求。
混凝土坍落度控制在：
120-180mm，初凝时间控制在2小时左右，终凝时间控制在6小时左右。
混凝土全部采用商品混凝土。
第四章滑模施工
在施工前应先行检查基础的实际尺寸与设计尺寸的误差不得超过以下数值:
基础中心点对设计坐标的位移土l5mm。
一、滑模设备检修
1、液压控制台:
试运行使其正常。
2、千斤顶空载爬行试验使其行程达到一致。
3、油管、针形阀进行耐油试验。
二、滑模装置的组装
安装提升架——安装内外围圈——绑扎竖向钢筋和提升横梁以下的水平钢筋——安装模板——安装操作平台内吊架——安装液压提升系统——插入支承杆——安装外吊架及安全网（滑升2m以后）。
三、平台上物料的堆放
平台上物料的堆放应满足以下要求:
1、平台上物料堆放不应太多，必须均匀堆放。
2、提升时平台上人员不能集中在某一个地方，应分散。
3、空滑期间平台上不能堆放物料，施工人员尽量减少。
四、滑升程序
分初滑升、正常滑升和末滑升三个阶段，进入正常滑升后如需暂停滑升（如停水、停电或风力在六级以上等），则需采取停滑措施（停滑施工缝做成"
V"
形）。
1、初滑升
连续浇筑2-3个分层，高600-700mm，当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即底层混凝土强度达到0.3—0.35Mpa时，即可进行试滑升工作。
初滑升阶段的混凝土浇筑工作应在3小时内完成。
试滑升时先将模板提起5Omm，即:
干斤顶提升1-2行程，当混凝土出模后不坍落，又不被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行初滑升，初滑升阶段一次可提升200-300mm。
2、正常滑升
每浇筑一层混凝土，提升一次，依次连续浇筑，连续提升。
采用间歇提升时，提升速度大于120mm/h。
正常气温下，每次提升模板的时间，应控制在1小时左右，当天气炎热或因某种原因混凝土浇筑一圈时间较长时，应每隔20-30分钟开动一次液压控制台，提升1-2个行程。
3、末滑升
滑升至接近仓顶部时，最后一层混凝土应一次浇筑完毕，混凝土必须在一个水平面上。
4、停滑方法
在最后一层混凝土浇筑后4个小时内，间隔半小时提升一次，直到模板与混凝土不再粘结为止。
5、支承杆空滑加固
当采用空滑方法处理洞口，予留孔，环梁时或滑升至筒壁顶标高空滑时，应对支承杆进行加固处理，加固方法采用二根直径大于φ2Omm的短钢筋X字焊在支承杆和筒壁竖筋与水平钢筋上。
五、钢筋施工
钢筋施工应参照规范，按图施工，绑扎钢筋速度应满足滑模滑升速度的要求。
1、钢筋长度
水平筋不大于700Omm，竖问筋不大于600Omm。
2、钢筋接头
同一截面内接头，绑扎时不大于钢筋总数的25%，焊接时不大于钢筋总数的50%。
3、钢筋定位
按设计要求用"
S"
形钢筋和焊接骨架定位。
4、支承杆采用非工具式支承杆，第一批插入千斤顶的支承杆，其长度有4种，按长度变化顺序排列，根据滑模组装部位基础情况，下端宜垫小钢板。
在支承杆焊接时应按规定牢固、磨光。
如有油污应及时清除干净。
如在滑升过程中出现失稳、弯曲等情况，要检查原因，即时处理。
六、混凝土施工
1、应以混凝土出模强度作为浇筑混凝土和滑升速度的依据，一般情况下，
每天滑升高度大于3000mm，每小时应大于120mm，因筒壁为高耸构筑
物，出模强度应在0.3-0.35MPa为宜。
2、必须分层均匀按顺逆时针交替交圈浇筑，每层在同一水平面上。
3、每层浇筑厚度为200-300mm，各层间隔时间应不大于混凝土的初凝时间。
当间隔时间超过时，对接茬处应按施工缝的要求处理。
4、混凝土振捣时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板，振捣
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