化学清洗技术规范标准Word文档格式.docx

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重大化学清洗工程的设计、GF-120等剂量的核算、工艺流程及其参数的控制,由公司清洗工程部制定。

一般工程由现场负责人组织编制清洗方案后报公司审批。

—1—

第八条清洗前，责任人员必须到场。

设备、工具、材料、清洗剂、水、电、汽、风源和排放设施必须准备齐全。

安全操作防护用品必须备齐。

第三章化学清洗系统

第九条化学清洗方案中必须要有明确的清洗系统示意图.设计原则是：

1、强制循环热水锅炉必须采用循环法清洗。

2、大型系统工程应合理分段,避免死角且便于检测。

3、不能循环时，应尽量利用压缩空气、蒸汽、鼓风等手段进行搅动，增加清洗效果。

清洗系统示意图如下：

第十条循环系统由清洗液箱、清洗泵、临时管道和阀门附件等组成。

必须符合下述条件：

1、清洗液箱应有足够的容积,保证畅流和排渣。

清洗小型设备时，可用公司大型包装桶改制；

较大的工程应尽量因地制宜由用户协助解决。

2、清洗泵应有耐腐蚀性，出力应保证清洗所需的流速和扬程。

3、清洗泵入口或清洗液箱出口应装过滤网。

滤网的孔径应小于5mm且有足够的流通面积。

4、清洗液进、出口管应有足够的截面积。

5、被清洗设备的顶部应有排气管，其截面积应足够,且引至安全地点。

6、清洗系统应有节流阀，可调节流量和流速。

7、阀门及附件应灵活、严密和耐腐蚀。

含铜、铝部件的阀门、计量仪表及管道应拆除，封堵或更换。

与设备无关的系统应封死。

8、清洗系统应有采样点。

第十一条清洗系统应严密不漏。

系统安装完后，应全面检查无误并清除净所有的砂石、焊渣和杂物.

-2-

第四章化学清洗工艺

第十二条化学清洗由预处理、清洗除垢和钝化处理三个环节组成。

预处理和钝化处理可根据实际情况和清洗要求有选择的进行。

工艺步骤和主要任务详见表一。

第十三条预处理是为了加强清洗效果而设的可选项目。

其目的是清除垢层表面的油污、碱性沉积物，使之转型和疏松并改善垢层表面的润湿性。

第十四条预处理的要求如下:

1、使用公司预处理用量

平均垢厚mm

1～2

2～4

〉4

溶液浓度%

1.5

2.5

3。

5

2、主要工艺

对于锅炉或其他有加温条件的设备，可采用浸泡法。

一般在24小时内缓慢升温升压至额定工作压力的50%，并在此状态下持续24～48小时，（用于垢型转型可略延长时间）。

对于不具备加压条件的设备,也可采用常压煮洗的方法.一般缓慢地加热溶液至80~95℃，并在此状态下持续3~4天。

无论用哪种方法处理，待系统碱度不再下降,确认已到终点,即可降压到常压且降温至平均液温为70℃左右后，放尽溶液。

3、用清水冲洗系统直至出口处的PH≤8。

若清洗方案规定要辅以人工或机械法清除水垢，冲洗结束后应立即进行。

化学清洗工艺及主要指标

表一

工艺步骤

主要任务

清洗介质

工艺指标

预

处

理

碱洗

除油、疏松垢层，去除垢中碱溶物和增湿为清洗创造有利条件.

公司生产的预处理剂1。

5％～3.5％

PH=10~12

T=80～90℃

水冲洗

冲洗残液及沉淀物，使系统PH=7。

5~8.

一般清水，水质和流速无特殊要求。

出口处的

PH≤8

清

洗

除垢

清除全部垢层和铁锈使设备恢复清洁表面。

GF—12010～20%

GF—8015~30%

适当加1、2号助剂

T=40～55℃

H=1~12h

V=0。

05～0。

5m/s

冲洗清洗液,使系统中的PH=4～5。

水质应较好，流速高，时间短。

水顶冲洗

出口PH=4～5

中和

提高系统的PH=9~10

用公司生产的预处理剂1.5%~2%。

PH=9~10,V=0.5

H=2h,T=常温

钝化处理

在设备清洗表面形成良好的钝化膜.

FD—901~2％

PH=10~11

T=80～90℃，H=8hT=50～60℃,H=24h

V=0~0.2m/s

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第十五条清洗除垢的基本要求：

1、配方及用量

垢类

清洗剂

垢厚（mm）决定的溶液浓度（％）

1～2

2～4

〉4

碳酸盐

GF—120

10

15

20

硅酸盐

GF—120+1号助剂

10+1。

15+1.5

20+2.0

硫酸盐

GF—120+2号助剂

10+10

15+15

20+15

注：

1）也可用简易估算法：

（原液）:

（水垢重）=5：

1

2）如用GF-80，其用量为GF—120的2倍。

承压锅炉的GF—120用量，可按下表选用：

额定

蒸发量

（T/H）

锅炉

水容积

（M）

垢厚（mm）决定的浓度

0.5

1。

>

2.0

1.6

1:

6

1：

4

2。

4.2

4。

7。

6.0

18

2、清洗液的温度

碳酸盐水垢、油垢常温

其他垢类40~55℃

可用锅外或锅内加热法.不得用炉膛明火直接加热锅内溶液的方法进行.

3、清洗时间一般为6~12小时，最长不宜超过12小时。

4、清洗终点两次检测溶液浓度的差值≤0.2时,即可结束清洗。

5、清洗方法可用浸泡法、循环法或浸泡加循环交替进行。

应严格按清洗方案的有关规定执行.根据现场情况临时更改方案时，必须由现场指挥和用户代表签字认可。

6、用循环法清洗时,设备管内的平均流速应控制在0.05~0。

5M/S内，不许超过1M/S.

第十六条清洗除垢结束后,应对设备进行水顶冲洗。

冲洗时，应用品质较好的清水，以较高的流速短时间内完成。

当测得的PH=4～5并稳定后，即可结束。

第十七条水顶冲洗后，应对设备内的溶液进行中和。

中和液可用公司生产的预处理剂，在清洗箱内配制.当浓度达到PH=9~10时，循环二小时左右，放尽。

打开人孔作检查。

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对小于等于4T/h的锅炉，可直接用水冲洗。

第十八条清洗除垢结束后，必须对设备进行钝化处理。

钝化处理可用公司生产的FD—90，浓度为1～2％,温度为80～90℃时，钝化8小时；

温度为50~60℃时，钝化24小时.

钝化后的设备内表面应洁净并有良好的钝化膜.根据清洗方案的要求或现场负责人的决定还可立即进行人工或机械法清除沉积物和杂质。

第十九条钝化好的设备如不立即投运，应建议用户采取可靠的防护措施。

第五章化学清洗的监督

第二十条化学清洗过程工艺指标的检测详见表

主要环节

工艺指标

检测方法

T=80~90℃

H=24~48h

PH=10~12

V=0～0。

3m/s

每隔2小时测一次碱度。

碱度不变，终止。

转到下一工序。

记录、签字。

出口PH≤8

每隔10分钟测一次碱度。

出口水的PH=8转下工序。

GF-12010~30%

H=4～8小时

最长12小时

PH=1～1.5

Fe≤500mg/L

每隔30分钟测一次PH值、酸度和Fe离子含量。

两次检测的酸度差小于0.2%或一小时无变化转下一工序.

记录、签字.

出口PH=4～5

每10分钟测一次PH值，PH=5转下一工序。

PH=9～10

V=0.5m/sH=2h

T=常温

每30分钟测一次PH值，PH=9~10时转下一工序。

钝化处理

FD-901~2%

T=80～90℃

H=8小时

T=50~60℃

H=24小时

每2小时测一次PH值，测值稳定后,终止。

综合评价清洗效果。

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第二十一条化学清洗腐蚀速度的监测用标准试片法计算。

A=（g/m2h）

W——清洗前腐蚀试片的重量g;

W1-—清洗后腐蚀试片的重量g；

T--清洗总时间h；

F--试片总面积m；

第六章化学清洗效果评定

第二十二条化学清洗应达到下列要求：

1、清洗碳酸盐水垢时，除垢面积应为清洗前水垢覆盖面积的80％以上;

2、清洗硫酸盐和硅酸盐等复合垢时,除垢面积应为清洗前水垢覆盖面积的60%以上。

第二十三条化学清洗的金属腐蚀速度（A）的平均值应在10g/mh以下.（国标）

第二十四条化学清洗后的设备表面应清洁完好并形成良好的钝化膜.

第二十五条化学清洗工作结束后,应做到资料齐全、记录完整、数据准确.并出具经有关部门检验合格的竣工验收报告。

第二十六条化学清洗的废液应符合GB978—88《污水综合排放标准》的有关规定排放。

附录一水垢鉴定方法

附录二模拟试验方法

附录三设备结垢、模拟试验、设备情况的报告

附录四化学清洗流程

附录五化学清洗现场记录

附录六现场化验记录

附录七化学清洗竣工报告

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附录一水垢鉴定方法

水垢类别

颜色

鉴别方法

碳酸盐水垢（碳酸钙和碳酸镁占50%以上）

白

色

在GF—120（GF—80）除垢剂中大部分可溶解,生成大量气泡，反应结束后溶液中的不溶物很少。

水垢有致的也有疏松的，多结生在设备温度较低的部位，如热水锅炉中。

硅酸盐水垢（二氧化硅占20%以上）

灰

在GF-120（GF-80）除垢剂中不溶解。

加一定浓度的1号助剂后可有效溶解。

水垢坚硬、表面常代刺。

多结生在