东外环昆仑北路立交桥梁工程组织设计Word文件下载.docx

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二、施工工艺流程图（详见附图1～4）

三、施工工序分解表（详见附表3）

四、施工工序划分表（详见附表3）

五、施工方案及技术措施

（一）灌注桩施工方法

在施工钻孔桩时，采用焊接可移动式铁箱作为泥浆池，铁箱尺寸长×

宽×

高为4×

3×

2（m），泥浆池中的泥浆循环利用，并及时将废泥浆运至环保部门指定地点，保证钻机和灌孔正常施工。

根据施工场地的现有条件，采用循环钻机配合旋挖钻机进行施工。

按照下述施工流程并严格控制各道工序，确保钻孔灌筑桩的成孔质量。

1、施工准备

（1）钻孔桩在施工前对进场钻机、泥浆泵、吊车等进场设备进行试运转检查，以防钻进中途发生故障，并进行设备报验，监理审批后方可使用。

（2）开钻前由质检员对测量员所放的桩位进行复核，无误后放出护桩。

每个墩台或桩位必须人工开挖不小于3m深的探坑，确保地下管线的安全。

（3）开钻前每台钻机配备2个20m3以上的泥浆箱，并联系好泥浆罐车，保证在钻进或浇筑过程中泥浆不外流。

（4）施工过程中严格按照设计图纸、《公路桥涵施工技术规范》、《城市桥梁工程质量检验标准》及监理的有关要求进行施工，并做好施工原始记录。

2、埋设护筒

护筒上部障碍物用人工挖除，护筒埋设深度要保证护筒上端高出地面30cm以上，埋设护筒时，用十字交叉线对中，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，严格保持护筒的垂直度，偏差控制在3～5cm以内。

护筒固定在正确位置后，用粘土分层回填夯实，以保证其垂直度及防泥浆流失及位移、掉落。

护筒埋好后，测量护筒标高，质检员填写钻机《标识牌》，安排下道工序。

3、钻孔施工

（1）钻机就位前，质检员要对钻头尺寸、钻杆的数量、密封情况、吊车及泥浆泵、泥浆箱等的性能及完好率进行检查，保证钻孔的质量。

（2）钻机就位时要支垫平整、稳实，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。

钻机就位、对中必须准确，并报请质检员和监理工程师检查合格后方可开钻。

（3）施钻前要根据地质勘探资料绘制孔位地质剖面图，以便钻进时按不同的地层选用适当的钻进参数。

钻进时要根据不同的地层控制好钻进速度，刚开孔要低速慢进，而后转入正常钻进。

特别是第一孔要慢速钻进，掌握该地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。

（4）在钻进过程中，不可进尺太快，钻孔时，要保证孔内水头压力。

（5）在钻进过程中如发现地质情况与钻探资料不符要立即通知设计、监理等部门及时处理。

（6）钻孔要间隔施工，在临近桩砼浇筑24小时后方可进行其他临近桩的钻进施工。

（7）钻孔分班作业，连续施工。

钻进时泥浆比重控制在规范允许之内，经常注意土层的变化，在土层变化处均要捞取渣样，判断土层，记入《钻孔桩钻进记录》表中钻渣情况栏。

（8）成孔后必须经监理工程师核查合格后，才能进行吊放钢筋骨架，如果不合格，要回钻或处理直到合格为止。

砼浇筑前质检员测量沉淀厚度、泥浆比重等性能合格后，请监理工程师验收，如果出现不合格，分析原因，处理合格后方可进行下一道工序。

（9）《钻进记录》须及时填写，内容准确无漏项，交接班时要交待清楚本班钻进情况及下一班要注意的事项。

4、护壁泥浆

（1）泥浆原料选用优质粘土；

采用膨润土造浆，为了提高泥浆的粘度和胶体率，在泥浆中投入适量的添加剂，其品种和掺量要有试验确定。

（2）护筒内的泥浆顶面，要始终高出护筒外水位或地下水位至少1m以上。

（3）泥浆性能指标要求：

比重循环旋转钻机钻孔，入孔泥浆比重为1.1～1.3；

旋挖钻成孔，要适当加大泥浆比重。

粘度入孔泥浆粘度，一般地层16～22S；

松散易坍地层19～28S。

胶体率不小于96%。

含砂率新制泥浆不大于4%。

PH值8～10

5、成孔

（1）钻孔应一次完成，质检员在成孔30min以前通知监理工程师。

钻孔达到设计深度后，用探孔器和测绳，对孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度（斜度）和泥浆沉淀厚度等进行检查。

（2）检查孔深的测绳要经常校核，探孔器下放时必须绑测绳，确保探孔器垂直下放到孔底。

进行全深的孔径检查。

如探孔器下不到孔底要分析原因并重新进行扫孔，确保桩径满足设计要求。

（3）当检验发现有钻孔不直、偏斜、孔径减小、断面变形、井壁有探头石等，质检员要向监理工程师报告并提出补救措施。

在取得批准前不得继续作业。

当检验确认桩孔满足图纸要求后，要立即填写《成孔质量检查记录》，并经监理工程师签证认可，即可进行浇筑混凝土的准备工作。

6、钢筋笼制作

（1）钢材经检验合格后，在开钻前钢筋笼要绑扎完成，检验合格后待用。

（2）钢筋的骨架分两节制作，钢筋笼成型可采用卡板成型或箍筋成型，保证主筋的位置准确。

在骨架上端，根据钢筋笼的长度、直径大小以及护筒顶标高，均匀设置2根吊杆（或吊环）。

（3）钢筋焊接时，主筋内缘要光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。

在主筋外侧水平设置半径等于保护层厚、宽度约5～8cm砼滚轮，每隔2米设置一圈，每圈4个，垫块与孔壁间留1～2cm间隔，确保钢筋笼安装入孔时不挂破护壁泥皮，且又保证钢筋笼的定位准确和保护层厚度符合设计要求。

（4）钢筋笼存放时下部垫空（垫木间距同加强箍筋），顶、侧部要覆盖，以防雨、雾等潮湿生锈，如若生锈，应在入孔前对钢筋笼进行除锈，确保钢筋笼质量。

（5）钻孔桩钢筋笼制作按照设计图纸在钢筋加工平台制作，根据设计图纸先进行下料。

为保证钢筋笼的几何尺寸及相对位置正确，钢筋加工在加工平台上放样成型，主筋接头采用闪光对焊或电弧焊，下端纵向主筋要稍稍向内弯曲，以防钢筋下放时，损伤孔壁。

（6）钢筋笼在现场地面平卧组装，先将闭合箍筋排列整齐，再将主筋依次拉线点焊就位于加强筋上，再将螺旋筋同主筋绑扎。

制作过程中对钢筋的种类、型号、数量进行一一核对，对有锈迹的钢筋要先除锈再加工使用。

操作过程中，钢筋的绑扎、焊接严格按设计文件及技术规范操作。

（7）钢筋表面要洁净，不得有锈皮、油渍、油漆等污垢。

钢筋必须顺直，调制后表面伤痕及锈蚀不要使钢筋截面积减少。

钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹、鳞落式断裂等现象。

（8）钢筋笼加工允许偏差（mm）：

受力筋成型长度＋5、－10；

箍筋尺寸0、－5；

钢筋总长＋5、－10。

（9）钢筋焊接采用电弧焊，Ⅰ级钢筋采用结422焊条，Ⅱ级钢筋采用结506或结502焊条，焊条必须有出厂合格证及材质单，焊工必须持有焊工证。

焊缝表面要平整，不得有凹陷（咬肉）、焊瘤及裂纹。

焊缝长度：

单面搭接焊不小于10d＋2mm；

双面搭接焊不小于5d＋2mm：

单面帮条焊不小于10d＋2mm。

焊缝宽度0.7d且不小于10mm；

焊缝厚度0.25d且不小于4mm。

（10）电弧焊接头尺寸允许偏差（mm）：

帮条沿接头中心线的纵向偏移0.5d；

接头处钢筋轴线的弯折4度；

接头处钢筋轴线的偏移0.1d且不大于3mm；

焊缝厚度－0.05d；

焊缝宽度－0.1d；

焊缝长度－0.5d；

横向咬边深度0.05d且不大于1mm；

焊缝表面上气孔及加渣的数量和大小在2d长度上不多于2个，直径上不大于3mm。

7、清孔

（1）钻孔达到设计标高，经成孔质量检查（见钻孔浇筑桩孔质量允许偏差表）后沉淀过大时，立即进行清孔使沉淀层尽可能减少，提高孔底承载力，同时确保水下砼浇筑质量。

（2）浇筑桩成孔质量允许偏差（详见附表4）

（3）正循环钻孔法采用换浆清孔法。

钻孔完成后，提升钻锥距孔底10～20cm，空转，继续循环，以相对密度较轻的泥浆（1.1～1.2）压入，换出孔内钻渣和稠泥浆，使含砂率逐渐减小，稳定到4%以下。

换浆时间一般为4～8h。

（4）旋挖钻机由于采用膨润土造浆，成孔后掏净孔内钻渣即可。

（5）要尽量缩短下钢筋笼、下导管等准备工作时间。

如由于准备工作时间太长，孔内沉渣超限，要通过导管进行二次清孔。

（6）清孔时要注意以下事项：

A、保持孔内水头，防止坍孔；

B、清孔后，孔底、中、上部泥浆均要符合要求；

C、清孔时要保持钻孔内的水位高出地下水位1.5～2.0m以防止坍孔。

在浇筑混凝土前，要对沉淀厚度进行检查，孔底泥浆的沉淀量要小于10cm，不得用加深孔深的办法来代替清孔。

8、钢筋笼吊装

A、钢筋笼制作严格按图纸加工，控制在允许范围内：

主筋间距：

±

10mm;

箍筋间距：

20mm；

长度误差：

100mm；

直径误差±

10mm。

分段制作的钢筋笼在同一截面内的主筋接头不超过主筋总数的50％，两相邻接头间距不小于0.50m,单面焊接长度大于10d。

B、钢筋笼验收严格“三检制度”，即焊工自检－组长复检－质检员专检。

检查完成后填写钢筋自检验收表，不合格者及时返工。

C、孔口对接时，上下段钢筋要对正，垂直。

单面焊接长度大于等于10d。

D、钢筋笼吊装时，采用扁担加滑轮起吊法，并设置4～５个吊点以防钢筋变形。

如钢筋笼不超过２４m时按1节制作，超过24m时分为两节进行孔口焊接。

采用多点起吊与内置“十”字支撑相结合的方法，吊放时要对准钻孔中心缓慢下入，严禁碰撞孔壁或高提猛落或强行下压。

钢筋笼下入至设计位置后，利用吊筋固定，上下误差小于5cm。

9、吊放导管

（1）导管要采用直径不小于250mm管节组成，各节具有带垫圈的联接法兰盘或扣环（浇筑水下混凝土时，须保证导管不漏水,必要时检查导管作水压承压等试验）。

（2）导管安装前要检查其内壁光滑度，并编号记录，最下一节下口不设法兰，长度要尽量长一些，一般为4～6m，使拔管不带动砼，然后依次安装2～3m标准管节，在考虑孔底悬空30～50cm后，计算到卡盘顶面的高度，以便最上几节用1米、0.5米管节调整导管长度。

（3）导管接口法兰面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶垫（厚3～5mm），并在胶垫两面均匀地涂上一层黄油，以利密封，导管要放在孔中心。

（4）砼浇筑前在导管内预先放置球胆，确保首次浇筑一次封底，且布置好砼运输车和吊车等的位置关系，以便操作，进退自如。

（5）尽量缩短准备工作时间，减少孔底沉淀，若灌注前沉淀厚度不符合要求，应进行清孔。

10、水下砼浇筑。

（1）浇筑前控制孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，需二次清孔，但要注意稳定孔壁，防止坍孔。

（2）砼运到浇筑地点时，检查和易性和坍落度及混凝土的温度，混凝土坍落度控制在180～220mm，混凝土的入孔温度不得低于5℃，如不符合要求时，不得使用。

（3）导管和其它工作准备就绪后，在导管中加入球胆，确保封孔质量。

（4）首批砼浇筑后，导管埋深不得小于1m，然后在导管上口接漏斗，使砼运输车直接对导管口浇筑，以减少环节，加快浇筑速度。

（5）浇筑过程要注意保持孔内水头，并经常探测井孔内砼面位置，及时调整导管埋深，并作好浇筑记录。

（6）导管随浇筑随提升，导管拆除不超过10min为宜，导管埋深控制在2～6m之间，避免提升过快或过慢，造成混凝土脱空现象或提升过晚而造成埋管拔不出的现象。

浇筑时连续浇筑以保证导管口混凝土的压力差，使混凝土不断从导管内挤出，使混凝土面均匀上升，孔内泥浆被混凝土置换而排除孔外，流入泥浆池中，探测孔内砼面标高要准确，使用测绳，测锤宜用5kg左右的铁质锥形体.

11、混凝土的配合比选择

（1）根据图纸设计，钻孔桩的混凝土强度等级为C25。

施工时，混凝土配合比的设计除满足设计强度外，还要考虑导管法在泥浆中浇筑混凝土的施工特点（要求施工和易性好、流动度大、缓凝）和对混凝土强度的影响，混凝土强度比设计强度提高5Mpa，水灰比不大于0.6，施工坍落度控制在18～22cm，初凝时间控制在6～8h。

水下混凝土粗集料的尺寸一般为15～40mm，但其最大颗粒尺寸不能超过导管的1/6或钢筋间距的1/4。

在配合比中加入