钢结构驻厂监理细则Word格式.docx

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（1）审查质量保证体系的人员资质，制作流程，机具设备状况、配备数量和检定证书等；

（2）钢构件制作组装胎架、吊装机械等选型和布置；

（3）审查制作厂包括钢材（含板材、型材）预处理方案以及放线、切割、加工、组装、焊接、矫正、检验、预拼装、涂装、包装等工艺方案；

（4）审查制作厂的安全、环保、防火、文明施工、保卫等措施；

（5）审查焊钉焊接方案；

1.4进场原材料抽检

1.5检查

不同性能、不同强度等级的钢板标色，严防混料及用错料；

1.6审查与确认

加工工艺流程及配套设备的审查与确认，通常包括:

（1）形柱和十字柱加工工艺；

（2）H型柱加工工艺；

（3）H型钢梁加工工艺；

（4）桁架加工工艺钢管加工工艺；

2进厂（场）材料的质量控制

序号

材料名称

质量控制要点

1

钢材

钢板

型钢

钢管

●审核钢材出厂质量检验保证书：

化学成分、屈服强度、抗拉强度、屈强比、延伸率、冲击韧性、冷弯性能、碳当量、硫、磷含量及截面收缩率（Z向性能）是否符合设计及规范要求。

●检查钢材的外观质量，抽查钢材的长度、高度、厚度和平整度公差是否符合要求。

●按设计要求进行抽样复验并审查复验报告。

2

焊接材料

焊条

焊丝

焊剂

气体

●审核焊条、焊丝、焊剂出厂质量检验保证书。

●焊条、焊丝：

化学成分、机械性能。

低氢焊条必须有含氢量的测定报告。

抽样检查焊条及焊丝的外观及包装质量。

通过焊接工艺评定试验确认焊材的性能是否符合设计及使用要求。

●焊剂：

类别、成分、碱度型号等符合设计及使用要求。

●气体：

纯度、含水率等符合设计及使用要求。

3

高强螺栓

●审核出厂质量检验保证书（性能、硬度、等级、规格、数量）及原材料材质证书（化学成分、机械性能等）。

●高强螺栓出厂时间的检查，一定要在保证期内。

●对进场的高强螺栓进行抽样复验（轴力、扭矩系数、轴力偏差值等）。

●对高强螺栓连接副应按规定进行抗滑系数的测定并审查检测报告。

4

栓钉及配套瓷环

●审核栓钉出厂试验报告：

化学成分、机械性能

●抽样检查栓钉直径长度、引弧板及外观质量，通达栓钉的焊接工艺独立试压，确认栓钉合格

5

涂料防锈漆

防火涂料

防腐涂料

●审核出厂质量保证书及质量合格证：

对无机富锌型坡口漆要附有焊接性试验报告，必要是要进行“样板”涂刷试验。

●审核防火涂料的出厂质量保证书，同时要出具最近经国家检测单位的检测报告，必要时，可由监理抽样取样直接送检

6

压型板

●检查压型板的材质、板厚、镀锌厚度、板型是否合格

●检查压型板外观及包装质量及配套性

●检查压型板的供应是否符合配板设计设计的要求

7

尺寸审查

轴线尺寸，檐口高度、层高，基线，地脚螺栓位置，与支架轨道顶端及屋面坡度

8

截面审查

构件截面形状、尺寸、板厚及钢材材质。

9

轴线中心审查

轴心与柱心、梁中心、板面与梁上端，柱中心与梁中心

10

连接审查

夹板、拼板尺寸、板厚、材质，高强螺栓的直径，长度、等级。

11

焊接部位

坡口形式、尺寸、对接焊接、局部熔透焊接、贴角焊接的区分、焊脚长度、无损检测的部位及种类以及焊接防变形处理。

3工厂制作阶段质量控制

3.1钢结构除锈

钢结构表面处理采用抛丸除锈，其工作内容如下：

工作

内容

抛丸前检查内容

●加工的构件和制品，应经验收合格后，方可进行表面处理；

●钢材表面的毛刺、电渣药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等，应在除锈前清理干净，同时要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层；

●磨料的表面不得有油污，含水率不得大于1%；

●抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3℃以上。

抛丸内容

●检查标签，之后除去标签，待喷完后再挂上标签；

●采用抛丸机抛丸。

加工后的钢材表面呈现灰白色；

●构件采用抛丸机或抛管机进行抛丸除锈，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）要求，根据设计要求所有室内钢结构除锈等级为Sa2.5级；

●抛丸后，用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件上的锈尘和残余磨料（磨料须回收）。

3.2下料

下料是根据施工图纸的几何尺寸、开头制成样板，利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件相关的加工界线，采用剪切、冲栽、锯切、气割等工作的过程。

在施工过程中做好以下检查：

（一）检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸的要求。

（二）检查所用钢材是否符合设计要求，若发现有疤痕、裂纹夹层及厚度不足等缺陷时，必须及时与技术部门联系，研究决定后再进行下料。

（三）发现钢材有弯曲不平时，应先矫直，以防影响尺寸的误差。

3.3材料拼接

由于钢板长度不能满足所有构件加工长度的要求，某些钢板需要拼接。

拼板前，应检查材料的材质，板厚是否合乎图纸的要求。

采用最佳排料方案绘制拼板下料图，如多项工程联合套料，循环接板套料等措施，以提高材料利用率，降低消耗。

3.4检测工具

长钢尺必须经过计量测定的钢尺，并将测定的偏差标记入钢尺明显部位，以便划线时调整。

（此条在下述各工序中均应遵守）

3.5焊接材料检查

施焊前应检查焊丝、焊剂是否和母材板相匹配，焊缝两端应加引弧板和收弧板，引入和引出的焊缝长度埋弧焊应大于50mm，手工焊应大于20mm，焊毕后应割除引、收弧板，不得用锤击落。

3.6拼接焊缝

拼板时应考虑下料切割焊缝的收缩量，适当放出余量，自动切割缝为2mm，手工切割缝为3mm，焊缝收缩量视构件长度一般应放20～30mm。

拼板焊按应按图纸对焊缝等级的质量要求进行，焊接前应清除焊缝口锈蚀、油迹、毛刺等，按要求开好坡口，单面坡口55°

±

5°

，纯边高度1.5～2mm，采用焊缝清根，焊剂烘潮，焊丝清洁等措施，以保焊缝质量。

拼板焊接完工后应注明工程名称，构件号等标记，转下道工序。

4钢结构工程制作工序质量控制要点

工序

放样

使用钢卷尺平差检查、放样图尺寸检查、样板、样尺（杆）对精度检查、杆件标记、安装方向、杆件数量、加工余量、设计变更及临时固定件

取料

保证杆件主应力方向与钢板轧制方向一致、接料设计及接料工艺、钢材材质、规格、牌号

校平

●所有钢材在使用前必须平整、表面质量应符合要求

●检查校平力，不得伤害母材性能

划线

●构件下料尺寸检查（宽度、长度）、对角线长度及相对误差（做好平检记录）

●基准线位置、孔位、孔径、孔距、线尺寸精度及定位精度（做好平检记录）

气割

●切割件尺寸（长度、宽度）、火焰切割工艺参数的检查，割嘴号O2、C2H2压力、流量、切割速度；

●切割精度的检查：

表面光洁度、溶渣、缺口深度、上缘溶化度，平面度、切口直角度

坡口加工

坡口角度：

钝边尺寸，焊缝间隙尺寸，加工面平整、光洁状况

孔加工

●孔心错位、孔的边距检查；

●椭圆孔的加工工艺及尺寸检查

●锚栓孔、管线孔、钢筋孔、砼浇注孔、泄水孔及尺寸的检查

抗滑移磨擦面处理

通过喷丸、喷砂达到设计要求的抗滑系数值，达到设计要求Ra2.5级（一般：

Q235材，μ≥0.40，Q345材μ≥0.50）

拼装

●腹板错位·

构件高度·

长度·

端头不完整

●焊缝根部的缝隙·

定位焊缝长度·

拼接点处理

●隔板安装位置·

对角尺寸·

截面尺寸·

全长·

扭曲（H边长）·

表面缝隙·

定位焊缝表面

焊接

详见钢结构焊接质量控制

矫正

弯曲矫正；

扭曲矫正；

局部不平矫正

12

端面加工

承压接触面的平面度、柱节两端平面的平行度

13

无损检验

按要求对焊缝性质进行无损探伤

14

H型钢梁的锁口加工

按设计图纸要求形状和尺寸加工锁口

15

预装

预装按合同规定进行、预装场地、需通过预装确定的连接孔的孔位及杆件长度、日照、气温对杆件尺寸测量的影响预装精度的检查（垂直度、直线度、对角线长度及孔位精度）

16

构件出厂前检查

根据成品构件尺寸的允许偏差对构件进行测量，填入构件出厂验收记录中

17

涂装

●检查涂装的除锈质量。

●检查每层涂装厚度。

●工厂不允许涂刷区域如下：

1、进行现场焊接的部分与其相邻接两侧各100mm以上（可焊性油漆除外），

2、高强螺栓摩擦连接的摩擦面。

3、埋入混凝土的部分或与混凝土的接触面。

4、密合或旋转切削加工部分。

5、成为密闭的部分。

6、安装时两材面密接的部分。

●现场焊接的坡口部位如担心生锈，则可涂可焊性油漆等涂料以控制生锈。

18

构件编号、中心线、标高线、分为标志

将编号、中心线、重心、吊点、标高基准线及构件方面，标识一并，表示在杆件上

19

包装与运输

按包装运输作业指导书

20

出厂合格证书

按产品合格证管理书

5组装

1、检查腹板、翼板下料尺寸是否与图纸符合。

2、翼腹板有对接焊缝时，组立应注意翼腹板焊缝错开200mm以上。

3、组立时确保腹板对翼板的中心线垂直度偏差为b/100且≤2mm，中心线偏移≤1mm。

翼腹板间隙应≤0.8mm，以满足埋弧焊的需要。

4、定位焊间距一般为300～400mm，焊缝高度不超过设计缝厚度的三分之二，焊条型号应与构件材质相匹配。

6焊接

1、熟悉图纸，明确焊缝的技术要求及焊缝尺寸。

2、焊缝采用自动埋弧焊焊接。

3、焊接所采用的焊丝、焊剂应与构件的材质相匹配。

4、焊前应对焊丝、焊缝进行清洁，除去油渍、锈迹，焊剂烘潮等。

5、焊接时应加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊缝长度应大于50mm，焊后应切割，不得用锤击落。

6、选择合适的焊接电流，电压，焊接速度及合理的焊接程序，确保焊接质量，减小焊接变形。

7、应焊成凹形焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。

8、焊后清理焊渣，检查焊缝外观质量，如有气孔，咬边等缺陷，应进行打磨，补焊等措施。

9、校正

a）、钢材切割或焊接成型后，均应按实际情况进行平直矫正。

b）、型钢在矫正机上机械校正。

c）、校正好的钢材表面，不应有明显的裂缝或损伤。

7焊钉施工质量控制措施

7.1焊钉施工前质量控制

（1）焊钉使用焊钉熔焊机进行焊接，需要独立电源供电。

如果两个或更多的焊钉枪在同一电源上使用，应采用联动装置保证一次只有一把焊钉枪能使用。

（2）安装前检查验收焊钉定位线，确保焊钉的准确位置，要求承包商对该点进除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。

7.2焊钉施工过程检验

（1）在开始焊接前按以下方式进行至少2焊钉的焊接测试。

（2）焊钉外观检查，焊缝360°

饱满才认为可以接受。

（3）当焊缝冷却后，用榔头敲击使焊钉弯曲大约30°

根部无裂纹。

7.3焊钉焊接施工验收

（1）焊钉施焊前，检查压型板是否与钢梁点焊，焊钉焊接位置放线，梁面锈迹、油污等物是否清理干净。

（2）焊钉表面