预制箱梁技术交底Word下载.docx
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钢筋加工前应由钢筋工根据设计图纸进行配料计算,算出各号钢筋的下料长度、总根数及钢筋总重量,然后编制钢筋配料单,作为钢筋备料、加工的依据。
下料后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。
注意减少钢筋的断头废料和焊接量,同时钢筋在下料时,做好保护层厚度的预算。
(3)、钢筋焊接
钢筋焊接,宜采用双面焊,双面焊有困难时,可采用单面焊,双面焊焊缝长度≥5d,单面焊焊缝长度≥10d,焊缝宽度≥0.8d,焊缝厚度≥0.3d,焊缝要饱满,敲掉焊渣后,焊缝呈鱼鳞状。
钢筋的末端弯钩应符合设计要求,本工程预制箱梁箍筋末端弯钩均采用抗震设计要求的形式。
钢筋搭接端部应使两接合钢筋轴线一致,梁体钢筋焊接接头位置设置应符合规范和设计要求,并应避免在最大应力处设置接头,尽可能使接头交错排列,其接头间距相互错开,距离不小于1.3倍的搭接长度且不小于500mm。
图一箱梁施工工艺流程图
(4)、钢筋的绑扎
梁体钢筋骨架各组成件在钢筋棚的集中加工,在台座上绑扎成型,钢筋制作绑扎严格按图纸和规范要求进行,要求准确、牢固、不偏位,必要时加设临时支撑,钢筋采用100%绑扎。
钢筋接头在绑制时,尽量避开最大应力处,在截面处的钢筋接头:
受拉区不应超过钢筋总面积的25%,受压区不超过50%。
为保证保护层厚度,在钢筋与模板之间要绑扎砼垫块。
垫块与钢筋绑扎要牢固,并相互错开,间距50cm,呈梅花形布置,且保证受力面≥6个/㎡,非受力面≥4个/㎡。
梁体的钢筋绑扎时,注意预埋件和预埋孔的埋设。
各种预埋件、预留孔与钢筋骨架同时安装,保证设置齐全、位置准确。
钢筋骨架加工安装控制偏差如表1:
表1钢筋骨架加工安装控制偏差
项次
检查项目
允许偏差(mm)
检查方法和频率
1
受力钢筋间距
±
10
每构件检查2个断面,用尺量
2
箍筋、横向水平筋
0,-20
每构件检查5~10个间距,用尺量
3
钢筋骨架
长±
10,宽、高±
5
每片梁3处
4
保护层厚度
每片梁8处,沿模板周边
3、模板安装
(1)、模板应具有足够的强度、刚度和稳定性,与砼接触面光滑、接缝平顺,拉杆强度足够,模板尺寸必须符合设计要求。
本工程中,外模采用中间4.5m/节和端部1.75m/节进行拼装,布置为1.75m+4.5m*5+1.75m;
内模采用组合钢模拼装,布置为1.2m+1.5m+0.875m*2+1.05m+1.5m*11+1.3m+1.5m+1.2m;
底模采用Q235B钢板,宽91.8cm,厚度10mm。
(2)、模板试拼装后进行打磨并编号。
模板安装时用水平尺控制模板的垂直度,保证模板位置准确。
模板连接使用高强螺栓。
模板底座及外模上端使用对拉杆进行对拉,控制模板的偏位。
模板在安装前应先用打磨机进行除锈,之后用砂轮磨光机进一步磨光,将模板表面的氧化物质彻底清除干净,然后用干净的海绵擦去表层杂质,涂刷一层脱模剂。
内模以跨中为界分两段,分别吊装安放。
吊装时要控制好内模位置,防止内模左偏或右偏。
吊装完成后,检测内模的平面位置,符合图纸及规范要求后,固定内模。
合格后,安装端头模板,端头模板与底座垂直。
(3)、内侧和外侧模板拼装时,平整度调整到5mm以内,相邻模板之间不能有错台。
底座两侧与侧模接缝平整,连接缝采用50mm橡胶管安装在底座的预留槽钢内防止跑浆,橡胶管要求弹性好、耐酸碱,安装后密实不漏浆。
侧模与端模之间的连接缝采用3mm橡胶垫板防止跑浆,橡胶垫板割成与连接边形状一致,安装后密实不漏浆、且便于脱模。
模板连接缝间隙大于2mm时,应贴胶带密封或用腻子抹平,预应力管道锚具处,间隙大时用海绵填塞,以防止水泥浆进入波纹管。
模板应定位准确,不得有错位、涨模等现象,梁模安装控制误差见表4:
表4梁模安装控制误差项
检查方法
相邻两板表面高差
钢模
用尺量,每套5点。
表面平整度
用两米直尺量,每套模板查5点。
模内尺寸
长
0,-15
用尺量,每套各1处。
宽
+5,-10
高
0,-10
侧向弯曲
1/1000米
拉线量
预留孔道位置
拉尺量
(5)、模板拆除。
混凝土强度达到2.5MPa后,进行侧模、端头和负弯矩区模板的拆除,对于翼缘较宽时,根据养护情况适当延迟侧模的撤除时间;
内模应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时,方可拆除。
拆模时间不宜过早,防止碰坏混凝土。
模板的拆除顺序应遵循先支后拆,先拆后支的顺序。
外模拆除采用上顶下拉的方法,芯模拆除需从梁体内拖出。
拆除模板时不允许猛烈地敲打和强扭,严禁抛扔。
拆下的模板应立即清除粘附的砼等物,校正板面变形和其它缺陷,然后涂刷脱模剂备用。
梁模应根据制作加工的编号,配套使用,严禁混用,以防产生尺寸误差及接缝不严密等影响制梁质量。
4、混凝土浇筑
(1)、对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度及模板进行检查后,才能浇筑混凝土,浇筑前必须清除模板中的杂物。
浇筑前,应派专人对模板的牢固、接缝和支架变形情况进行检查。
(2)、混凝土运至施工现场后,必须检查混凝土拌和物的坍落度和和易性。
浇筑过程中注意振捣,特别是箱梁腹板与底板及顶板的承托、预应力钢束锚固钢筋密集部位,由于钢筋比较密集,建议采用直径稍小的振动棒,适当延长振捣时间,并配合附着式振捣器,确保不漏振,不过振,保证箱梁的外观质量。
(3)、混凝土浇筑应连续进行,混凝土振捣密实,混凝土密实的标志是:
混凝土停止下沉、表面呈现平坦、泛浆。
浇筑混凝土时应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。
振捣时严禁振动器与波纹管直接接触,损坏波纹管。
(4)、本工程中,箱梁采用标号C50、坍落度为14~18cm的混凝土浇筑,混凝土搅拌车运输,龙门吊吊料斗入模。
混凝土横断面浇筑顺序:
底板→腹板→顶板混凝土,纵向浇筑顺序:
由一端向另一端逐渐分层递进浇筑。
浇筑时,每层厚度不大于30cm。
(5)、当砼浇注到梁的末端时,为避免端头产生蜂窝等不密实现象,应改从梁的另一端向相反方向投料,在距该端4-5米处合拢。
混凝土浇筑完成,表面收浆干燥后,应及时养护和抽动波纹管内芯棒。
5、混凝土的养生
梁体混凝土养护制定明确的养护制度。
混凝土养护分蒸气养护和自然喷淋养护两种方式。
冬期施工时采用蒸汽养护,其他季节气温高昼夜温差小,采用自然喷淋养护。
箱梁砼浇筑完成后,应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。
覆盖时不得损伤或污染砼的表面,并应保证砼表面始终保持湿润。
养护所用水应与拌和用水相同。
养生方法为顶板用土工布覆盖养生,腹板采用喷淋式养护,从浇筑完毕混凝土凝固后进行洒水,保持混凝土表面湿润,直到梁体强度达到设计强度,且养护时间不得少于7d。
6、预应力张拉
(1)、设备检查
对千斤顶和油泵进行仔细检查,以保证各部分不漏油并能正常工作,张拉前需要做好千斤顶、油泵和油压力表的校验,以准确确定张拉力与压力表之间的关系曲线。
油表和必须配套标定配套使用。
校验时千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致。
当采用试验机校验时,宜以千斤顶试验机的读数为准,使用超过6个月或200次以上及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时,应重新校验。
(2)、孔道清理、穿束
箱梁砼强度达到设计强度的90%后,方可进行张拉前穿束,穿束前先清理孔道,如果道内有水份或杂物,用高压空气把水份和杂物吹干净,以保孔道畅通。
检查钢绞线的表面不得带有润滑剂,油渍等降低钢绞线混凝土粘结力的物质,表面允许有轻微浮锈但不得锈蚀成目视可见的麻坑,穿束前应彻底除锈,并对钢绞线下料长度及编束是否正确进行检查,确认无误后即可进行穿束。
用胶布把穿束的前端包好,钢绞线在孔道两头伸出长度为65cm左右。
(3)、张拉
A、张拉前检查锚垫板与管道中心是否垂直,如不垂直,应衬垫楔形板校正。
安装锚垫板,然后在千斤顶的前端安装夹片,夹片与锚圈锥孔不应粘附泥浆或其它杂物,且不允许锈蚀,若有轻微浮锈,应彻底清除。
B、根据标定的关系曲线、钢绞线相关指标,及孔道曲线等相关数据,计算出每束钢绞线的张拉力,压力表读数及理论伸长值,作为张拉控制的依据。
计算数据书经监理工程师批准后,方可开始张拉。
C、本工程中,箱梁的N1、N2、N3、N4钢束采用整束两端分段同时张拉,张拉力和伸长量校核进行控制,张拉完成后锚固;
张拉顺序为:
N1、N3、N2、N4;
T1、T2、T3采用两端对称单根进行张拉,25m梁张拉顺序为:
T2、T1;
30m梁张拉顺序为:
T3、T2、T1。
D、拉工序为:
0→初始应力σ0(0.15σcon)→2σ0(0.3σcon)→σcon(持荷2min锚固)。
张拉机具应由专人使用和管理,并且要熟练操作,熟悉工艺要求。
张拉过程认真测量钢绞线的伸长量并填写张拉记录表。
E、用应力控制方法张拉时,应以伸长量进行校核,实际伸长值与理论伸长值差应控制在±
6%以内,否则应暂停张拉,待查明原因并采取措施以调整后方可继续张拉。
F、钢绞线锚固好松开千斤顶后,其余量用砂轮机切割。
G、张拉时,应采取有效安全措施,如用电安全、千斤顶后方挡护、油泵操作等方面应特别加强安全防护,确保张拉操作安全。
7、压浆
(1)、预应力筋张拉后,孔道应尽早压浆,以防预应力钢束锈蚀或松弛。
本工程用水泥浆采用M50水泥浆,水灰比0.4~0.45,水泥浆泌水率小于3%,膨胀率小于10%,水泥浆稠度控制在14-18s之间。
水泥浆拌制时间不少于2分钟,直到获得均匀稠度为止。
(2)、水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间,视气温情况而定,一般在30-40min范围内。
水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。
对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆,不得通过增加水来增加其流动度。
(3)、为使孔道流畅,并使浆液和孔壁结合良好,压浆前应用压力水冲洗孔道,使用中性皂液的孔道更应尽量冲洗至排出水色清净为止,并用压缩空气排出孔内积水。
(4)、将桶内水泥浆放出流至下面存浆器内开始压浆。
压浆顺序为:
N4→N3→N2→N1。
压浆口采用阀门控制,压浆应达到孔道另一端饱满和出浆,待出浆口冒出水泥浆颜色与搅拌桶内一致时,关闭阀门。
静置2分钟后,补压2分钟,补压强度要不低于0.7MPa。
然后关闭压浆口阀门,压注下一孔道。
(5)、压浆过程中及压浆后48h内,结构混凝土的温度不得低于5℃,否则采取保温措施。
当气温高于35℃时,压浆宜在夜间进行。
(6)、压浆时,每一工作班应留取不少于3组的边长为70.7mm的立方体试件,标准养护28d,以检查其强度。
压浆后应立即检查压浆密实情况,如有不实,应及时处理。
(7)、孔道压浆时,有关操作人员应戴防护眼镜