电气离相封闭母线焊接作业指导书Word文档下载推荐.docx
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1.2工程量
主回路封闭母线由A1,A2,A3,A4,A5,A6,A7,A8,A9,A10,A11;
B1,B2,B3,B4,B5,B6,B7,B8,B9.B10;
C1,C2,C3,C4,C5,C6,C7,C8,C9.等30段母线分段组成,其技术参数如下:
额定电压：
22KV
额定电流：
12500A
额定频率:
50HZ
相数：
3
外壳规格:
φ1050*8/φ1050*7
导体规格:
φ500*12
中性点回路封闭母线由a12母线分段组成,厂用分支回路由a2b2c2-a5b6c6共11段母线分段组成,PT回路封闭母线由a7b8c8共3段母线分段组成,技术参数如下:
1600A
额定频率：
φ700*5
φ150*10
1.3工期要求
满足三级计划的要求，在保证施工进度的同时，确保施工工艺及施焊质量。
2编写依据
2.1Q/AEPC-MGC06—2002施工项目作业指导书编制导则
2.2DL/T754-2013《铝母线焊接技术规程》
2.3DL/T869—2012《火力发电厂焊接技术规程》
2.4《火电施工质量检验及评定标准》（2010版焊接篇）
2.5DL/T679-2012《焊工技术考核规程》
2.6DL5009.1-2014《电力建设安全工作规程》（第1部分：
火力发电厂）
2.7公司质量、职业安全、环境体系文件
2.8国电织金发电2×
660MW工程电气施工组织设计
3作业准备和条件
3.1人员配备
单项技术员一人，质检员一人（经培训取证上岗）、安环员一人（经培训取证上岗）。
合格焊工人数根据具体工作情况调配，根据以往经验暂定焊工一名。
所有焊工必须经过焊接基本知识和实际技能的培训，并遵照DL/T679—2012《焊工技术考核规程》考核，取得相应的合格证书方可上岗，合格证到期的须及时分批进行培训和复试。
板件试件考核的各种焊接位置见下表，其中角接接头平角焊、立角焊、仰角焊（2F、3F、4F）考核合格者可免去搭接接头的考核、板状试件平、横、立、仰（1G、2G、3G、4G）位置考核合格者可以从事管状焊件对接焊的焊接工作。
板件接头形式
试件焊接位置
对接
1G、2G、3G、4G
角接
2F、3F、4F
3.2材料准备：
铝材和焊接材料必须有质量合格证。
焊丝的选用应根据铝材的化学成分、性能、焊接性和焊接接头的使用条件等因素综合考虑。
封存完好的焊丝一般不需要清洗，可直接使用，对于受污染的焊丝焊前要进行清洗，清洗步骤为除油污、碱洗、中和、烘干（100℃~150℃）及存放。
母材材质
焊接材料
纯铝
ER1100,ER070
铝锰
丝321或丝311
异种铝焊接
宜选用与材料强度级别低的一侧匹配焊丝
使用的氩气纯度应不低于99.99%，应严格控制其他杂质不得超过GB4842-2006的规定。
3.3主要机具
半自动气体保护焊机（焊机必须经过认可方能投入现场使用）、钢丝刷、扳手及钳子、扁铲、电工用尖嘴钳子等工具。
3.3.1熔化极氩弧焊宜选用500A自冷式或水冷式焊枪。
3.3.2应选用指针准确、安全可靠、调节灵活的指针式氩气减压流量计。
3.3.3输送氩气的冷却水用胶管，不得与输送其他气体的胶管混用，胶管质地应优良柔软，无裂缝、漏气和漏水现象。
3.4作业条件：
3.4.1对上道工序的要求
封闭母线运到安装地点后，安装定位顺序以从发电机出线箱开始为宜，母线扶持钢横梁应预先在安装前焊接到母线土建走廊的钢支架上，同时找好水平标高，以便安放。
清理母线和外壳焊接部位的表面污物、漆膜、氧化膜以便施焊，外壳短路板的焊接在现场装配焊接。
清扫母线外壳内外表面积尘和污物，清扫母线支持瓷瓶。
若主母线铝管管壁厚薄不均，内外圆不同心或椭圆，则应以外圆为基准面加工内圆，一般铝管内圆直径加工量控制在≤4mm。
导体母线表面应光洁平整，不应有裂纹、折皱、夹杂物、变形和扭曲，且无内部损伤。
母线对口的接触面不得有氧化膜，加工必须平整，其截面减少不得超过原截面的5%。
母线应在各段全部就位并调整后，且误差值能够符合规定时，方可进行焊接。
焊件如需要下料应采取机械法或等离子法切割，切割时应留有1mm~2mm的精加工余量。
焊件切口应平整和垂直，坡口制备应光滑、均匀、无毛刺。
焊接前必须用汽油或丙酮等有机溶剂将母材焊缝坡口内的油污清除；
除氧化膜可用机械方法处理，即用钢丝刷或刮刀去除氧化膜或用化学处理方法，即先用火焰法加热焊件待焊区域，待其表面温度达到100℃左右时，用常温下浓度为5%～8%的氢氧化钠溶液清洗（15～20）min，并随即用30%稀硝酸溶液进行中和光化处理，除去残碱，最后用清水冲洗（2～3）min。
冲洗干净后，用干净无油的抹布擦干，或用无油的压缩空气吹干。
对接和角接接头清理范围为焊缝两侧各30mm~50mm，搭接接头除搭接面外还应向外延伸30mm~50mm。
清理后的焊件应立即进行焊接工作，其间隔不应超过24h。
母线焊接组对时，应将焊件垫置牢固，以防止在焊接过程中，焊件产生变形和开裂。
3.4.2其他要求
为防止焊缝产生气孔、夹渣和未熔合等缺陷，施焊前必须将焊丝和焊缝坡口区表面的油污、氧化膜和其它杂质进行清除，直至露出金属光泽。
焊接场所必须采取防风、防雨措施，以免影响氩气保护效果，焊接场所如果尘烟较大时，应装设抽风装置，以保证焊工健康及施工质量。
母线焊接场所允许的环境温度在5℃以上，温度过低时应采取有效的方法提高环境温度。
焊接场所应采取可靠的防风、防雨、防雪、防冻等措施。
持有铝母线施焊资质的焊工，正式施焊前，应进行与实际条件相当的模拟练习，经外观检查符合要求，方可参与离相母线的焊接。
4作业方法及工艺质量控制措施
4.1作业方法
电气铝母线焊接主要使用熔化极惰性气体保护焊。
经逐段校对母线部件及相序、顺序编号，然后逐段进行组装定位，安装顺序以从发电机出线箱（或从变压器、或从励磁机、或从开关柜等）开始为宜。
焊接顺序，先主母线、后外壳。
接头型式采用角接，焊接参数如下表：
焊接工艺参数
管板厚
（mm）
位置
焊丝
工作电压
（V）
工作电流
（A）
氩气流量
（L/min）
送丝速度
（m/min）
牌号
规格
5
全位置
S311
φ1.6
24～26
170～180
20~22
2.4~2.8
8
190～210
20~24
2.8~3.2
12
25～28
200～220
22~26
3.2~3.6
4.2工艺质量控制措施
4.2.1焊接工艺流程：
预对口——坡口面清理——对口装配——MIG焊——清理及自检——验收
4.2.2严禁在焊件非焊接区域引燃电弧、试验电流。
4.2.3母线材料厚度不小于8mm时，应采取分层方法焊接。
4.2.4由于铝在高温时颜色不变，预热温度鉴别可在铝件表面用蓝色粉笔或黑色铅笔划线，加热后颜色逐渐减退，当线条颜色与铝相近时，可开始焊接；
为保证焊接质量，可采取焊前预热方法，预热温度为100℃左右，为避免产生气孔和裂纹，预热后立即施焊，保持层间温度150～300℃，每道焊缝尽快连续焊完。
4.2.5焊件点固焊选用的焊接材料、焊接工艺、预热温度和焊工资格条件应与正式施焊时要求相同。
焊件（板件）长度不大于500mm时，可点固2~3点；
焊件长度大于500mm时，每间隔300mm设置一个点固焊点；
管件的直径不大于300mm时，可每隔120°
点固一处，一般最少不得少于3点；
直径为300mm~500mm时可点固3~5点；
直径大于500mm时，应沿圆周每隔60°
点固一处。
点固焊点的长度一般为30mm~50mm，厚度为焊件厚度的2/3，且不小于4mm。
角接或搭接型式焊件点焊时，为使其接缝处严密，可采取木槌敲击方法密合后点固。
4.2.6点固焊是正式焊缝的一部分，焊接工艺与焊接材料与正式焊相当，点固焊在正式焊接前可进行修理，经检查确认无缺陷后，再行施焊。
4.2.7为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于300mm的管件对接接头宜采取对称焊。
4.2.8采用MIG焊接方法时，可不预热；
如果需要预热，采用火焰预热，火焰不得直接烤在坡口上，应在距坡口80mm处进行加热。
4.2.9应尽量避免在拘束条件下进行焊接，以减少焊接应力，防止开裂。
4.2.10每个焊缝应一次焊完，除瞬间断弧外不得停焊，母线焊完未冷却前，不得移动或受力。
4.2.11对外观缺陷，一般可采取打磨方式修整。
对出现缩小导电面积情况时应予以补焊。
4.2.12对于裂纹或内部缺陷，应采取挖补方式返修。
4.2.13应彻底清除缺陷，并向缺陷两端各延伸30mm~50mm，确认缺陷消除后再进行补焊。
返修中同一位置上的挖补次数一般不超过3次。
4.2.14焊后应及时清理焊缝及附近的残存熔剂和焊渣，防止对焊缝和母材产生腐蚀。
5作业质量标准及检验要求
5.1离相封闭母线实行焊接质量三级检查验收制度，做到100%自检，25%二级检验，5%三级检验，做到自检与专检相结合，做好焊接前、焊接过程和焊接结束后三个阶段的质量检查。
5.2离相封闭母线焊接质量检查和检验工作，强调焊接全过程的监督，在焊接前、焊接过程中和焊接结束后等三个阶段都有检查，并严格按检验项目和程序进行。
5.3焊缝外形尺寸和焊缝表面质量应分别符合下面两表中的规定：
焊缝外形尺寸允许范围
类
型
焊缝余高e
焊缝余高差
焊缝宽度（比坡口）
焊脚尺寸
平焊
其他
平
焊
两侧
增宽
每侧
K
K1
尺寸差
2~4
≤2
＜4
＜2
/
δ+（2~4）
δ+（1~3）
搭接
δ
焊缝表面缺陷限制范围
缺陷名称
限制范围
裂纹、未熔合、表面气孔、表面夹渣
不允许
未焊透
单面焊缝
带垫焊缝
不带垫焊缝
深度不大于焊件厚度的5%且不大于1mm，总长度不大于焊缝长度的20%
双面焊缝
内部未焊透不允许
咬边
深度不大于焊件厚度的10%且不大于1mm，长度不大于焊缝长度的20%
根部凸出及凹坑
不带垫单面焊缝
根部凸出不大于4mm，凹坑不大于2mm
带垫
可拆垫单面焊缝
根部凸出不大于3mm,凹坑不大于2mm
不可拆垫单面焊缝
垫的背面不允
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