钢箱梁安装及叠合梁施工Word格式.docx

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（5）为观察钢梁安装后的沉降变形，砂箱安装完成后应对基础、支架、砂箱顶面标高进行测量。

3、钢箱梁运输及吊装

（1）钢箱梁运输

1）钢箱梁试拼装完成后经有关方面验收合格，按钢箱梁运输方案分段用拖车或炮车运输。

2）运输中应固定牢固，前后限位，防止扭曲变形。

3）钢梁在运输过程中损坏的涂层，应在吊装前补涂。

4）钢梁运至工地需临时存放时应避免浸水，须置于垫木上。

（2）钢箱梁吊装

1）钢箱梁吊装前，应对桥台、墩顶面高程、中线及各孔跨径进行复测，误差在允许范围内方可吊装，并放出钢箱梁就位线。

2）钢梁安装。

应根据现场情况、钢梁重量、跨径大小选择安装方法，如单机吊、双机抬吊、架桥机等；

吊点位置必须经设计计算确定。

3）采取双机抬吊安装时，两台性能应相近，单机载荷不得大于额定起重量的80%，应进行试吊，保持两机同步。

4）吊装时必须有专职信号员进行信号作业。

起重机司机和起重工必须得到指挥人员明确的信号后方可进行起重吊装作业。

5）吊装时钢梁上、下不得站人。

钢箱梁四角用牵引绳控制，与吊装作业无关的人员和不直接参加吊装的人员不得进入吊装作业区域。

6）钢梁起吊提升和降落速度应均匀平稳，严禁忽快忽慢和突然制动。

7）吊装作业中遇有停电或其他特殊情况，应将钢梁落至地面，不得悬空。

8）箱梁起吊接近就位点时，应及时调整对中后方可下落。

9）钢梁吊装就位必须放置平稳牢固并支设临时固定装置，经检查确认安全后方可摘钩。

10）钢梁吊装时，应有专人负责观察支架的强度、刚度和位置，检查钢梁杆件的受力变形情况，如发现问题及时处理。

4、钢梁高强螺栓栓接

（1）使用前，清点螺栓、螺母和垫圈数量，做外观检查，并应同批成副使用。

螺栓公称直径、长度应符合设计要求。

（2）要确保钢梁的安装拱度及中心线位置。

在支架上拼装钢梁时，冲钉和粗制螺栓总数不得于孔眼总数的1/3，其中冲钉不得多于2/3。

（3）安装过程中，每完成一节间应测量其位置、标高和预拱度，如不符合要求时应进行校正。

（4）用扭矩法拧紧高强度螺栓连接副时，初拧、复拧和终拧应在同一日内完成。

初拧扭矩由试验确定，一般为终拧扭矩的50%，终拧扭矩用公式：

Tc=K×

Pc×

D（Nm）

式中Tc–终拧扭矩（N．m）；

PC-施工预紧力（kN）；

K-扭矩系数平均值；

D-高强度螺栓公称直径（mm）。

（5）螺栓安装次序：

一般从节点板中央以辐射形式向四周边缘对称地进行，最后拧紧固端螺栓。

特殊情况时，从板材刚度大、缝隙大的地方开始安装螺栓。

用扭矩法施拧高强度螺栓可参照国家现行标准《铁路钢桥高强螺栓连接施工规定》TBJ214的规定执行。

（6）采用带扭矩计的扭矩扳手旋拧高强螺栓时应防止漏拧或超拧，在作业前后均应进行校正，其扭矩误差不得大于使用扭矩的土5%。

（7）钢箱梁连接高强度螺栓终扭完后，应按下列规定进行质量检查：

1）检查应由专职质量检查员进行，检查扭矩扳手必须标定，其扭矩误差不得大于使用扭矩的土3%，且应进行扭矩抽查。

2）松扣、回扣法检查，先在螺栓与螺母上做标记，然后将螺母退回30°

，再用检查扭矩扳手把螺母重新拧至原来位置测定扭矩，该值不小于规定值的10%时为合格。

3）对主桁节点及板梁主体及纵、横梁连接处，每栓群以高强螺栓连接副总数的5%抽检，但不得少于两套，其余每个节点不少于一套进行终拧扭矩检查。

4）每个栓群或节点检查的螺栓，其不合格者不得超过，抽验总数的20%，如超过此值，则应继续抽验，直至累计总数80%的合格率为止。

然后对欠拧补拧，超过者更换后重新补拧。

（8）钢箱梁连接固定后就位时，应符合下列规定：

1）钢箱梁就位前应清理支座垫石，其标高及平面位置应符合设计要求。

2）固定支座与活动支座的精确位置应按设计图并考虑施工安装温度、施工误差等确定。

（9）钢箱梁吊装完成后，由测量人员在钢箱纵、横梁上测量其实际标高，复核预拱度，并及时将测量结果反馈给设计及有关人员，如有必要，可用千斤顶调整标高。

5、安装支架及模板

（1）支架

1）钢箱梁就位栓接完成后，安装翼板外挑模板三角架，三角架可采用Ф48的钢管焊制。

2）外挂三角架间距可控制在800～1000mm，用Ф22的高强螺栓与钢箱梁连接（该螺栓孔在钢箱梁加工时预留，混凝土筑前要在钢箱梁和外挂三角架的螺栓位置预埋钢套管，以方便螺栓和三角架的拆除），三角架下端采用可调顶撑，顶紧在钢箱梁的侧壁上，纵向采用脚手管连接，保证三角架的稳定性。

（2）安装模板

1）三角架顶铺设50mm的木板，然后铺模板，模板可采用定型钢模或12mm厚的覆膜多层板。

模板拼接要提前做好模板设计，按设计图进行拼装。

2）钢混组合箱梁现浇板内模可采用50mm厚木板，背肋用50mm×

100mm方木，模板表面钉塑料布，以防漏浆，也便于拆模。

6、钢筋绑扎

（1）钢筋绑扎前应对模板进行验收，办理预检手续。

（2）钢筋必须在加工前进行调直、除锈。

（3）根据设计图及钢筋加工料表进行下料和钢筋加工制作。

（4）受力钢筋的焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。

对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041第10.3.1条有关规定。

（5）钢筋的弯制和末端的变钩应符合设计要求，如设计无规定时应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041第10.2.2条的规定。

（6）模板需设人孔时，局部钢筋切断处，在浇筑该部分混凝土前，应采用焊接方式恢复切断钢筋，且接头应满足焊接规范要求。

（7）钢筋连接其他要求详见国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的有关规定进行施工。

7、金属螺旋管及预埋件埋设

（1）金属螺旋管的铺设要严格按设计给定的孔道坐标位置定位（曲线段可用换算坐标定位）。

固定金属螺旋管的钢筋支架应与梁体骨架钢筋焊牢，管道与定位钢筋间用铁丝绑扎，绑扎间距不应大于500mm，曲线段与锚垫板附近适当加密，确保混凝土浇筑期间不产生位移。

（2）当普通钢筋与预应力钢束发生矛盾时，可适当调整普通钢筋位置。

（3）管道铺设前，应清理管内杂物，接长时应用螺旋管连接接头，接头应比螺旋管的规格大一级，长度宜为被连接管道内径的5～7倍，接口应用胶带缠裹严密。

（4）所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔，如需要时在最低点设排水孔。

压浆管、排气管和排水管最小内径应为20mm的标准管或适宜的塑性管，与管道之间应采用金属或塑料扣件连接，管道长度应引出结构以外。

（5）锚垫板要牢固地安装在模板上，锚垫板定位孔的螺栓要拧紧，垫板要与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位，锚垫板上的灌浆孔要用同直径管丝封堵，在锚垫板与模板之间应加一层橡胶或塑料泡沫垫，喇叭口与螺旋管相接处，要用塑料胶布缠裹，防止漏浆堵孔。

8、穿预应力筋：

钢绞线应在放样台上下料，用砂轮锯切割并编束。

穿束前要对孔道进行清理，钢绞线可多根编束人工或卷扬机穿人螺旋管内。

9、检查验收：

混凝土浇筑前应检查模板尺寸、形状、接缝及支架牢固情况，清除模板内的杂物。

检查钢筋的数量、尺寸、间距、预埋件和预留孔应齐全，位置准确。

金属螺旋管应固定牢靠，接缝严密，并测量其梁顶标高，经验收合格后浇筑混凝土。

10、混凝土浇筑及养生

（1）钢混叠合梁的混凝土宜用拌合车运输，泵车输送混凝土至浇筑面，应确保混凝土连续浇筑施工。

混凝土搅拌、运输、浇筑和间歇时间不得超过混凝土初凝时间。

（2）混凝土采用插入式振捣器振捣时，其移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。

与侧模应保持50～l00mm的距离，插入下层混凝土50～l00mm。

表面振捣器移位间距，应使振捣器平板能覆盖已振实部分l00mm左右。

（3）混凝土浇筑纵向宜由桥面较低的一端开始，横向宜由低向高，压茬赶浆法逐渐推进浇筑，保持水平分层。

（4）混凝土浇筑时按方案规定进行。

振捣棒须垂直插入混凝土中，边提棒边振捣，快插慢拔，振捣至混凝土不再下沉和出现气泡为宜。

振捣棒不得与螺旋管或芯模碰撞。

（5）桥面高程的控制采用平面振捣梁的轨道顶标高控制，当混凝土达到桥面高程时，用平板振捣梁初平，滚杠提浆，人工二次抹压平整。

（6）浇筑混凝土终凝后，覆盖洒水养护，养护期最少保持7d。

但冬季应按冬施方案进行养护。

（7）混凝土浇筑完成后应测量梁顶面高程。

11、张拉

（1）施加预应力的准备工作

1）施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书。

2）锚具安装正确，混凝土已达到设计或规范要求的强度。

3）施工现场已具有预应力专业施工资质的施工队伍。

4）施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。

5）已进行预张拉，测试摩阻完成。

6）张拉控制应力：

预应力钢绞线的张拉控制应力应符合设计或现行施工规范要求。

在任何情况下不得超过设计规定的最大张拉控制应力。

预应力钢绞线张拉采用应力控制方法时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

7）预应力钢绞线的理论伸长值应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041第12.8.3条的规定。

（2）预应力钢绞线张拉

1）张拉顺序依据同步性及对称性原则，按先中间、后左右、上下对称张拉，以防发生结构偏移或变形。

2）后张法预应力钢绞线的张拉程序：

对于目前现场大多使用低松弛钢绞线、夹片式锚具张拉程序为0→初应力→σcon（持荷2min锚固），其张拉工作分以下几个阶段完成：

①0阶段：

钢绞线束逐根穿工作锚板及夹片，穿限位板及千斤顶和工具锚，调整千斤顶的位置，给千斤顶充油，使千斤顶与锚垫板紧贴。

②初应力阶段：

张拉初应力为控制应力σcon的10%～15%，伸长值应从初应力时测量，钢绞线的实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。

达到初张拉力后，宜在全部钢绞线上划线做标记，以便观察滑丝情况。

③控制张拉阶段：

待控制应力（σcon）达到并持荷2min后，千斤顶回油，钢绞线回缩带动夹片夹紧钢绞线，达到锚固的目的。

3）拆卸千斤顶，锚具端封锚：

待张拉控制阶段完成后，卸落工具锚和千斤顶，随后切除多余钢绞线至露出锚具不宜小于30mm。

切完后用水泥素浆封闭锚夹具与钢绞线间的缝隙，为防止锚具端在灌浆时浆液流出。

应待水泥素浆封锚，具有一定的强度后方可进行管道灌浆。

4）在钢绞线张拉前、后应测量钢箱梁高程，观察其变化。

12、灌浆及封锚

（1）水泥浆的强度应符合设计规定，设计无具体规定时，应不低于30MPa。

水灰比宜为0.4～0.45，掺入适量减水剂时，水灰