小构件预制首件施工总结报告Word格式文档下载.docx
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施工中严格按照小型构件预制方案进行施工，通过首件的施工，施工人员熟悉了装配式预制涵洞的施工工艺，确定了施工机械的选型，完善了各种机械的配套组合及施工人员的配备，完成了施工中各种参数的选定，为后续大规模预制件的施工积累了经验。
经过首件施工，取得了一套切实可行的预制件施工工艺，用于指导今后预制件大批量生产施工。
具体施工工艺总结如下：
一、施工前准备
1、根据要求我部编制了小型构件预制方案，并上报监理工程师审批。
2、按要求配置了相关的技术、质量、试验检测管理人员对预制质量进行跟踪控制。
3、原材料各项技术指标经试验检测符合规范要求，配合比经监理审批合格后实施。
4、施工前对现场作业人员进行了安全、技术交底。
二、施工组织
1、人员配备
序号
工种
人数
备注
1
管理人员
5
2
砼搅拌机手
3
罐车师傅
4
布料
振捣
6
养生
7
电工
8
杂工
2、机械、仪器设备
施工前对所有机具进行检查并试运行，加强工后保养，保证施工的正常运行。
名称
数量
用途
砼搅拌机
1台
混凝土搅拌
砼罐车
混凝土运输
装载机
上料
人力斗车
材料运输
插入式振捣器
2台
混凝土振捣
钢筋切断机
钢筋制作
钢筋弯曲机
钢筋拉直机
9
吊车
钢筋笼及板片安装拆卸
10
水准尺
模板的效验
11
坍落度桶
1套
坍落度的检测
3、材料供应
水泥：
应符合现行国家标准，进场时必须有出厂合格证，运到工地后必须检验。
严格不合格的水泥用到工程中。
碎石：
应优先采用连续级配碎石。
中粗砂：
在施工过程中应采用规格网筛对砂进行过筛。
钢筋：
进场时必须出具合格证，通知监理进行见证取样并进行送检。
所有材料到场后均已通知监理进行见证取样，并出示相对应的材质单，经监理检验合格后方可使用，严禁不合格材料用于本工程。
4、混凝土配合比
我部对小构设计的C30混凝土配合比经过监理的验证满足设计与规范要求，同意使用于本项目工程的小构预制场。
配合比设计如下：
三、施工过程简介
2016年6月14日进行技术及安全交底，明确现场人员分工、施工方法及注意事项。
2016年6月14日下午，首件钢筋笼绑扎成型、模板安装完成，经现场质检人员自检合格后上报监理工程师罗工进行检验，经检验合格同意进入下道工序的施工。
21：
00开始试拌混凝土，现场检测坍落度为135，符合设计120—160的坍落度要求，经监理同意后开始浇筑混凝土，现场混凝土施工时采用分层浇筑，层层振捣密实，严格按照混凝土施工规范进行施工作业，振捣棒快插满拔，移动间距不超过振捣半径的1.5倍，并深入下层混凝土10cm，严控混凝土密实标准：
混凝土停止下沉，不在冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
22：
30振捣抹面结束，历时浇筑1.5小时，浇筑方量2m3，共浇筑1块1-4*4预制盖板板片1块，整个预制过程比较顺利。
2016年6月15日上午11：
00进行拆除边模并进行保湿养生。
四、施工工艺
1、预制施工流程
原材检验→钢筋笼制作与检验→模板安装与检验→混凝土试拌→坍落度检测→确定施工配合比→入模振捣→脱模→养生→码垛→运输
2、模具
（1）安装底模：
将底架表面清除干净，铺上底模；
底模采用钢架进行铺设，铺底架时应将钢板展平，并用膨胀螺栓进行固定；
（2）安装侧模：
用双面胶密封模板接触面，保证模板接触紧密无缝隙，用支架和拉杆固定，防止模板位移；
（3）检查模板：
根据设计规范的要求采用水准尺和卷尺检查模板结构尺寸、竖直度、对角线和方正情况，自检合格后报监理工程师验收。
（4）对所用模具进行尺寸核对，将模板内的积水、杂物和污垢清理干净，并均匀涂刷脱模剂，报监理验收检查，合格后进行下道工序的施工。
模板检验标准：
3、钢筋加工与连接
（1）钢筋进场时必须出具合格证，进场立即进行送检，包括焊接试验。
材料堆放时应按不同材质、等级、牌子、规格及生产厂家分别存放，并设立标志牌；
（2）钢筋的加工：
将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，将成盘和弯曲的钢筋调直，按照设计尺寸对钢筋进行切割、弯曲；
（3）钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；
钢筋的形状、尺寸、末端的弯钩应按技术交底的要求进行加工和弯制。
箍筋的末端应做弯钩，弯钩的形状应符合设计规定。
弯钩的弯曲直径应大于被箍受力主钢筋的直径，HPB300级钢筋应不小于箍筋直径的2.5倍，HRB400级钢筋应不小于箍筋直径的4
倍。
弯钩平直段长度应不小于箍筋直径的5
倍;
有抗震要求的结构，应不小子箍筋直径的10
（4）钢筋的连接：
按照设计规范的尺寸和要求布置钢筋并进行焊接和绑扎；
（5）钢筋安装时，钢筋的级别、直径、根数、间距应符合技术交底的要求，多层多排钢筋要根据技术交底安装架立筋。
钢筋的交叉点应用直径1.2mm的铁丝绑扎结实，必要时亦可用点焊焊牢。
结构或构件拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎；
中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点宜占全部交点的40%以上。
钢筋绑扎时，除设计有特殊规定者外，箍筋应与主筋垂直。
绑扎钢筋的铁丝丝头不应进入混凝土保护层内。
钢筋与模板之间应设置高强度砂浆垫块，垫块应与钢筋绑扎牢固，且其绑丝的丝头不应进入混凝土保护层内。
砂浆垫块应交错布置，保证钢筋留有足够的保护层厚度，确保构件质量。
混凝土浇筑前，应对垫块的位置、数量和紧固程度进行检查，不符合要求时应及时处理，应保证钢筋的保护层厚度满足设计要求。
（6）钢筋的检查：
自检合格后报监理工程师进行检验，检验合格后进入下道工序的施工。
钢筋检验标准：
4、混凝土
根据设计配合比，用磅称称出每盘砼所需砂、石、水泥用量，用水量根据原材料的含水量减少。
混凝土采用750搅拌机搅拌。
拌合完成后出料坍落度宜控制在120~160mm。
混凝土浇筑振捣应符合下列要求：
（1）混凝土按设计配合比进行精确计量，并报监理工程师批准；
（2）浇筑混凝土时，首先用插入式振捣器振捣，振捣时移动间距不超过振捣器的作用半径的1.5倍即37cm，与侧模相距10-15cm，并插入下层砼10cm，每一层振动完毕后应在振捣器振动过程中徐徐提出振动棒，做到快进慢出，同时应避免振动棒撞击模板、钢筋及其他预埋件。
每一振捣部位必须振捣到该部位砼密实为止。
密实标志是：
砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为准。
（3）混凝土浇筑后立即覆盖，当混凝土构件有一定强度且≥2.5MPa后拆除边模；
拆模时小心松动螺丝及钢支架，用橡胶锤适量敲击，确保不出现啃边、掉角及磕碰等现象，不得损伤预制构件。
（4）拆模后应及时覆盖，并及时开启自动喷淋养生设备，确保构件处于湿润状态，保证构件质量。
五、试验成果
1、钢筋制作
钢筋在弯曲制作时，应严格按照设计图纸进行施工，严控弯曲直径和平直长度，确保工程质量。
2、模板安装
模板在安装时应严格控制模板的平整度、竖直度、对角线和接缝，并对其进行加固处理，现场采用U型卡和拉杆进行加固，避免出现爆模、位移等现象，影响外观质量。
3、混凝土浇筑
小构预制场配置了一台750强制式搅拌机专供小构预制件的生产，运输采用混凝土罐车，浇筑混凝土时，首先用插入式振捣器振捣，振捣时移动间距不超过振捣器的作用半径的1.5倍即37cm，与侧模相距10-15cm，并插入下层砼10cm，每一层振动完毕后应在振捣器振动过程中徐徐提出振动棒，做到快进慢出，同时应避免振动棒撞击模板、钢筋及其他预埋件。
4、养护
施工现场配备自动养生喷淋系统，设定固定时间，随时保持构件成品的湿度，确保构件的质量。
5、吊环
根据设计图纸，确定构件吊环采用两个Ф16光圆直条制作起吊环能满足起吊需求。
从小构预制首件来看，还存有不足。
如首件盖板的外观局部还存有细小孔洞；
首件的棱角局部有破损等。
经过和监理工程师的总结分析，确定在今后的施工中应避免类似问题的出现。
如出现的细小孔洞，应加强振捣棒的振捣，严格按照混凝土的施工工艺进行施工，杜绝出现孔洞类似现象，影响构件外观质量；
如首件棱角有破损，应注意控制预制件的脱模时间，严格按照施工规范进行施工，根据混凝土强度确定脱模时间，避免类似问题的再次发生。
另在施工过程中严格按照设计图纸进行钢筋加工，严禁私自随意更改设计尺寸及规格，在安装钢筋笼时应注意控制保护层厚度，严禁出现漏筋等现象。
六、总结
通过小构件首件工程预制过程来看，我部所确定的施工工艺满足设计及规范要求，可以用于后期的小构件施工。
通过首件施工，使预制施工队伍加深了对预制构件施工工艺的理解，增强了其质量意识。
同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措施。
在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案，杜绝在首件工程的问题再次发生，优质、快速的完成我标段所有的小构件预制。
装配式预制涵洞的施工将大大的缩短本项目涵洞施工周期，减少涵洞对路基施工的影响，为保障路基的顺利施工提供了便利，为圆满完成业主对本项目下达的目标计划迈出了决定胜负的一步。
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