潜在供应商审核提问表模板Word下载.docx
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里程碑评价（复查）
质量管理计划
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2.4项目管理机构是否可以在项目进行过程中提供可靠的变更管理？
时间表
变更管理过程描述
变更表单
变更历史
变更评价
变更许可
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2.5*组织内部以及客户那里相关负责的人员是否已经被纳入变更管理？
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2.6是否为项目编制了一
份质量管理计划表，该计划表是否得到落实，其落实情况是否被定期监控？
项目计划表
客户要求以及质量管理策划
客户技术规范
在质量管理计划中考虑到了关键的零部件部分
根据具体的工艺技术／产品组，共同落实了计划的
复查（状态）
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2.7*是否建立了事态升级程序，该程序是否得到有效的落实？
根据具体的风险，约定事态升级的时间范围
在事态升级过程中定义了联系人/决策者
定义了事态升级标准以及联络沟通路径
包括措施在内的里程碑评价记录
P3生产和过程开发的规划
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3.1针对具体产品和过程的要求是否已经到位？
产品／过程开发
设计任务书（产品，过程）
法律法规要求
采购条件
涉及质量管理的要求
质量协议
文件记录方面的要求
物流要求（JIT，JIS，委托）
时间表，技术交货条件
互联网上信息平台的访问入口（客户／供应商）
在职能接口的框架范围内，和客户一起定义针对下
级供应商/服务提供商的责权关系（例如资质，样件
制造，认可，审批，检验…．）
检验规范
产品／过程特征
订货文件，内容包括数量/时间安排
法律／法令（针对具体国家和地区）
环境保护，回收利用要求
能力证明
产品开发
技术规范，图纸
特殊特性
在过去产品上积累的经验
过程研发（开发）
设备，工具，检验工具的适用性
加工工位和检验工位的设计
搬运，包装，仓储和标记（标识）
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3.2*在为产品和过程确定的要求的基础上，是否从跨部门的可行性展开了评价？
时间安排时间框架
针对下级供应商权责关系的
定义
-规范,标准,法律,环保
-客户规范
-产品责任要求
-产能
-原材料到位情况
-负责研发的有资质的人员
-生产加工可能,生产地点
-建筑,空间设备,模具,生产/检验工具,辅助工具,
实验室设备,运输工具,容器,仓库
-CAM,CAQ
P4生产和过程开发的实施
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4.1是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项目进行过程中进行了更新，同时确定了整改措施？
客户要求，特别的特
征，重要的参数
-功能，安装尺寸，材料
-环境因素
-客户在评价方面的要求
-法律法规要求
-来自以前项目的经验
-从正在量产的类似产品上获得的认识
-过程-FMEA中涉及具体产品的措施
-产品-FMEA（设计-FMEA）中涉及具体过程的措施
-内部/外部运输及其对产品特征的影响
-措施跟踪
-FMEA会议的记录
-变更历史
-教训
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4.5*针对各个具体的阶段，是否在要求的基础上取得了必要的能力证明以
及批准？
技术规范，图纸，设计任务书
-FMEA
-产品试验（例如装配试验，功能测试，使用寿命
试验，环境模拟）
-检验报告，记录
-试生产件
-试验样件
-验收
-包装
-物流方案（如通过发货试验判断包装的适用性）
-模具，机器，装置，检验工具
-重要的产品／过程特性的能力证明
-生产测试
-产能研究
-外购件／供应商证明
-法律法规放行
-客户的开发放行
-样件认可结果
-模具验收
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4.9为了对正式投产提供保障，是否对项目交接进行了控制管理？
确定责权关系
-客户要求
-交接记录／检查表
-验收记录
-确定附加的、不会再在装配好
的零部件上进行的检验步骤
-确定检验频度，检验数量，检
验参数，检验持续时间
-确定一套程序，以确保能够立
即开展缺陷分析，并且启动整
改措施
-定义故障率
-确定投产阶段零部件的标识
P5供应商管理
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P5.1*是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作?
供应商会议记录
在供应商选择选择程序
针对不符合选择标准的供应商，证明支持计划
评价质量管理体系的质量能力，例如审核结果／供
应商三方认证证书
供应商的质量绩效评价（质量／成本/服务）
影响到特殊特性的供应商的认可（审核）
同样适用于：
非物质类产品，例如软件的供应商设备，机器，模
具供应商
服务合作伙伴/外部实验室
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P5.2在供应链上是否考虑了顾客要求?
OEM要求，公差，时间表，过程验收等，
放行（认可），投诉等的传递，同时保证变更管理
委托单据可以包含如下的注意事项：
来自零部件或者构件设计任务书的、
来自质量管理协议以及其它有效的规则手册的要求
其它日常联络沟通证明
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P5.4*针对采购范围,是否获得了必要的认可?
*
客户信息（技术规范／标准／检验规范）
工程样件，试验认可
AIAG-PPAP要求
特殊特性的能力证明
遵守安全法规说明书和“汽车制造业需要声明的材
料清单—零部件和材料的成分”（IMDS／REACh）
可靠性评价
再评定检验／报告
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P5.5*针对采购范围约定的质量要求是否得到保障?
质量管理协议，包括事态升级机制
质量会议纪要
改进计划的约定以及跟踪
对缺陷重点／问题供应商开展评价
ppm评价，8D报告
原材料和成品的足够的检验可能性（内部和外部试
验室、检验装置，根据ISO／
IECl7025的要求开展的检验）
提供的检具／夹具工装
图纸／订货要求／技术规范
就检验方法，检验流程，检验频度达成一致
检验证书同样适用于：
供应商自己生产的零部件／延长的工作区
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P5.6是否按实际需要对进厂的货物进行了储存?
包装
仓储管理系统和ERP
以批次为单位取用
整洁和清洁（5S）
气候条件（温湿度监视）
防止损坏/污染/腐蚀标识（可追溯性/检验状态/作
业顺序／使用状态）
PFMEA中是否包含确保不会发生混合／混淆
隔离仓库，隔离区域
FIFO（先进先出）
过程要素P6：
过程分析生产/批量生产
P6.1什么输入到过程中去?
过程输入（Input）
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P6.1.1*是否在开发和批量生产之间进行了项目交接?
*
项目状态记录
交接记录
里程碑记录（新零件保障成熟度）
确定的措施和落实时间计划
批准的供应商
过程FMEA和措施
产品FMEA，包括措施
生产批准PPAP记录
材料安全说明书IMDS
客户认可（产品认可，过程认可）
必要情况下，一定期限内的特别认可PPF记录
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P6.1.3是否按照实际需要对原材料进行了仓储所使用的运输工具/包装
设备是否与原材料的特殊特性相互适应?
仓储量、仓储条件
批准的特种和标准运输容器到位
客户定义的包装规范
企业内部的运输容器
防止受损
加工工位上零部件的定位
整洁，清洁，过量装填状态（仓储位置，容器）
仓储时间的监控、环境影响，空调
P6.2所有生产过程是否受控?
工艺流程
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P6.2.1*在生产控制计划的基础上，是否在生产和检验文件中完整的给出了所有重要的信息?
生产控制计划
过程参数（压力，温度，时间，速度…．）
机器/模具/辅助工具相关数据（模具和机器编号）
检验要求（特殊特性）、检验工具、方法、频度
针对夹具／基准点的要求
过程控制卡上的控制界限
机器和过程能力证明
操作说明书，操作提示信息
作业指导书、检验指导书
针对检验和过程处置／整改的记录和证明文件
最新的故障情况的信息
维护保养指导书
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P6.2.3*使用的生产设备是否可以满足顾客对具体产品提出的要求？
特殊特性/关键过程参数的机器/过程能力证明
重要参数的强制控制／调节
因果图分析
在偏离极限要求／参数情况下的警告（例如指示
灯，喇叭，切断电源）
给料和取料工装
防错解决方案
检验过程的能力
测量工具的能力
测量记录
检验结果（例如测量记录）
产品审核的结果
备用模具
夹具，夹紧装置等的可维修性
模具／设备／机器的维护保养状态（包括计划内的
维护保养）
应急计划
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P6.2.4*在生产环节是否对特殊的特性进行了控制管理?
产品-FMEA／过程-FMEA
质量记录，统计分析
SPC分析，质量控制卡
能力证明（Cpk，Cmk，MFU…．）
检验过程适用性证明
检验结果
不受技工影响（防错）
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P6.2.5对于报废零部件、返工零部件以及设置用零部件，是否单独放置并且相应加以了标记?
报废零部件，返工零部件和设置用零部件的标记
用于存放报废零部件，返工零部件和设置用零部件
的容器的标记
在生产环节定义的挑选／返工工作站
隔离仓库隔离区域企业内部剩余零部件的标记
包括仓储
返工和报废记录（根据特征归类）
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P6.2.6是否采取了措施，防止在材料/零部件流转的过程中，发生混合/搞错的情况?
产品／过程-FMEA
防错措施
生产设备上的询问和检验
加工，检验和使用状态标记
批次标记，批次装配或者批次生产的可追溯性
不同材料的失效日期
清理无效的标记
带有零部件／生产原始数据的加工作业文件
设计状态，原材料和成品
材料流转分析（价值流）
P6.3哪些岗位为过程提供支持?
人力资源
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P6.3.2*员工是否适合完成委托的任务，其资质是否始终保持?
指导／培训／资质培训证明
对产品以及发生的故障的认识
针对劳动安全／环境的培训针对“需要特殊验证的
零部件／产品”的操作培训
能力证明（例如焊接工证书，视力测试，叉车驾驶
员执照）
过程和工艺技术发生变更时的培训规划
产品培训—激励
产品责任培训
质量信息（设定参数值／实际参数值）
零缺陷计划
改
升级会员 