表面处理工艺培训PPT推荐.ppt

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1.1.6镀镍D.Ni10。

一般在镀镍池中的电镀时间不少于半小时，镀层厚0.01-0.03mm.1.1.7.镀铬。

工件从镀镍池中取中放入镀铬池中，电镀时间一般在十几秒至几十秒间。

镀层厚度0.0005mm左右。

1.1.8.抛光。

利用无砂布轮，将表面的不良色抛掉。

Manuf.S1.镀亮铬、镀亮镍镀亮铬、镀亮镍1.2.亮亮镍镍层成份层成份：

D.Ni10（w2?

）镀亮镍流程：

镀亮镍流程：

抛光除油冲洗酸洗手工清洗镀镍抛光Manuf.S1.镀亮铬、镀亮镍镀亮铬、镀亮镍1.3.外观质量问题外观质量问题：

（1）零件结构要求：

由于镀亮铬和镀亮镍的前处理中需要抛光，所以对台阶、沟槽等抛不到的地方要有提前预计，通过精加工提高表面光洁度；

对刚性较差的工件进行评价（镀后不宜再整形，否则镀层拉伸或压缩后易开裂脱落）；

（2）因镀前先要经过抛光，所以对表面小划伤要求不高。

（3）为保证抛后及镀后亮度，原始加工面的表面粗糙度不超过Ra6.3；

尤其对镀暗光件的零件，由于镀前不磨光，提高表面光洁度更有必要。

（4）挂点的位置容易变色，所以镀件要考虑挂点位置，必要时开工艺孔，注意不能是盲孔（挂具容易脱落）。

（5）电镀件表面光亮度达不到要求，出现变形和局部塌陷。

造成此现象的原因是镀前磨光未作好。

经质量跟踪后发现，出现此类问题的大多数原因在零件本身的结构。

首先是某些薄壁件和细长件，要达到镀亮光的要求，要用不同目数的布轮抛3遍以上，极易发生变形和塌陷；

其次是表面上的孔及边棱，抛过后，容易塌边；

（6）由于电镀镍、铬的局限性，较深的丝孔，盲孔，内侧无法镀到，造成大批的库存件在数月后出现孔口返锈现象。

受电场屏蔽作用，除非制作专用电极，这些特殊位基本镀不到。

因我们的产品种类多，批量小，作专用电极不现实，暂时只能维持现状。

最好由设计人员更改表面处理方式，比如用化学镀代替电镀，或者直接用不锈钢材料代替碳钢件。

Manuf.S1.镀亮铬、镀亮镍镀亮铬、镀亮镍1.4.公差质量问题公差质量问题：

不同工序的现状不同工序的现状

（1）成品厂设计要求：

医疗器械由于使用环境相对较好，设计人员在选择镀层时，一般按三类标准选择厚度，如D.Ni10/Cr0.5，D.Ni10等，要求镍层厚度在0.01mm左右。

（2）机械厂工艺要求：

由于图纸要求镍层厚度0.01mm，相应的工艺要求零件在加工时，单面要留出0.01mm的电镀余量，然后通过电镀恢复公差尺寸。

（3）电镀厂家实际生产情况：

镀层厚度在0.01mm时，刚刚能覆盖基体本色，整体观感泛白无光泽。

这时虽然已经达到图纸厚度，但达不到成品厂对表观质量的要求，所以，实际镀层厚度一般要达到0.02mm左右，与工艺要求不符，因此公差尺寸超差现象十分普遍。

不同工序的现状不同工序的现状（4）在没有辅助电极的情况下，电镀过程中零件表面的电流密度不均匀，导致镀层厚度不均匀，影响镀后尺寸。

理论上，电镀镍每15-20分钟镀0.01mm，但实际效果是：

板类零件边缘厚，中间薄；

轴类零件两端厚，中间薄；

筒类零件外圆厚，内圆薄；

还有许多带有盲孔等镀不到的死角部位。

这样正常情况下，一个零件的表面镀层厚度差能达到0.01-0.02mm，对于六、七级公差带，这个差值必然导致镀后不合格。

（5）检验标准及交检情况：

检验首先是控制表面质量，一般要求表面要有光亮色泽，这实际是要求镀层厚度要达到0.02mm左右。

其次是尺寸公差的控制，不合格情况非常普遍，电镀厂几乎每批计划都有返修现象。

在不断的反复周转中，磕碰伤增多，造成二次质量事故，经常发生批量报废的情况。

因此，带公差电镀件采用预留镀层控制公差的效果不理想，检验合率非常低，电镀厂家已经开始拒接此类零件。

Manuf.S1.镀亮铬、镀亮镍镀亮铬、镀亮镍1.5.质量问题的解决方案：

质量问题的解决方案：

（1）综上所述，可以看出电镀件的公差控制问题，已经成为机械厂质量控制的一大瓶颈，急需采用一种稳定的工艺手段彻底解决。

近几年，机械厂技术部门针对电镀件进行了各种工艺试验，效果均不理想。

通过对比及学习其他单位的经验，认为采用化学镀镍代替电镀镍应该是一种有效的解决手段。

（2）由于对亮度的要求，我们暂时无法完全取消电镀镍、铬，只能对具体的零件确认是否可用不锈钢代替，避免电镀问题的发生。

（3）对于镀后公差控制的问题，由于亮铬的铬层不到0.001mm，用亮铬面作配合面是非常不合适的。

但为了色泽一致，我们一直不能完全取消此类零件，但数量极少，可以学习新玛的处理方法，用硬铬代替有公差要求的亮铬，如果要求的硬铬层厚度小，可以直接镀到尺寸，然后用布轮抛成亮光；

厚度要求大时，可以镀后用磨床磨到尺寸，再抛光。

伊玛工作人员提供了一台阶轴类零件，其中一个位置镀硬铬加手工抛光，其余位置电抛光，最后达到的色泽各部位完全一致。

（4）机械厂成立前，零件只检测镀前尺寸，镀后直接入库。

在装配过程中出现过盈时，由于我们公司普遍选用孔H7，轴h7的加工方式，与轴承的配合是间隙配合，因镀层出现0.010.02mm的误差，正好进入过渡配合或小过盈的配合，对装配产生不了影响，过盈较大时，由装配工人用砂纸打磨后装配。

o机械厂成立半年左右，为配合成品厂对表面质量要求的提高，曾下发过一个文件，电镀零件留出镀层余量，对于铰刀铰出的小孔，由于无法预留镀层，由成品厂在装配时自己手铰，以直径不超过20的孔为限。

同时对分厂班组及外协单位下发了如下标准：

（从机械手册中查出的标准）注：

直径20需用铰刀加工的孔，在表面处理后由机械厂修去镀层，直径20的孔，在表面处理后，由放疗厂修去镀层。

Manuf.S1.镀亮铬、镀亮镍镀亮铬、镀亮镍1.6.其它解决方案在生产GE产品时，曾探讨过医药行业标准YY0076-92，就是装配表面不进行电镀，由于装配面都有油脂润滑，本身已经作到防腐，不电镀应该是解决问题的根本办法，但需要成品厂未认可。

Manuf.S2.镀暗铬、镀暗镍镀暗铬、镀暗镍2.1.镀暗铬流程：

除油冲洗酸洗手工清洗镀镍镀铬2.2.镀暗镍流程：

除油冲洗酸洗手工清洗镀镍2.3.质量控制：

（1）由于镀暗镍及镀暗铬的零件无抛光工序，为保证镀后效果，原始表面粗糙度应低于Ra6.3，表面加工纹路一致性要好。

（2）暗铬类镀层件极少，这是我们学习国外表面的暗光要求而作的，数量极少，电镀厂家顾及成本一般不接收，我们暗光件有代表性的是干热灭菌器上的连杆。

发生的问题均与磕碰伤有关。

因对连杆的表面质量控制不好，常会出现焊补修磨现象，而暗铬件不进行整体磨光，造成镀后色差明显，影响外观。

因此解决此问题的关键是镀前表面质量的控制。

Manuf.S3.镀硬铬镀硬铬3.1.镀硬铬流程：

除油冲洗酸洗手工清洗镀铬3.2.常用的硬铬工艺镀硬铬有两种方式，一是镀层较薄，只有0.01-0.02mm，镀后不再磨削，工艺简单易实现，设计人员应尽量选择此方式。

另一种方式厚度较大，一般0.03-0.06mm，需要镀到0.1mm以上再磨到此厚度。

但磨削的工艺性往往考虑不周，或者零件本身就有没磨削的基准，造成镀后无法磨削，需要对工艺人员对零件的磨削工艺性进行评审。

（举例，轴类及小平板类）3.3.硬铬镀层厚度可达0.01mm至0.2mm之间，一般情况下，镀厚小于0.03mm的零件只作镀前磨削，不作镀后磨削；

大于此厚度的，镀前镀后均要磨削，通常为保证磨削效果，镀层厚度不小于0.1mm.3.4.对于焊接件，如果焊缝不致密，有微小气孔，镀后孔洞放大，影响表观质量。

Manuf.S4.化学镀（对比电镀镍）化学镀（对比电镀镍）

（1）外观问题现我公司镀镍件以二级亮度为主，直接在零件原始表面上镀，镀后效果为暗镍，亚光底色中略泛亮光。

化学镀分两种情况，一是加工后直接镀，在加工光洁度较高的情况下，底色亮，镀后也发亮，接近加工后的不锈钢色泽；

二是加工后先喷珠再化学镀，色泽削弱，与喷珠钝化后的不锈钢非常接近。

按不同的使用要求分别选择这两种方法，基本可以做到与产品中其他零件的配色。

（2）尺寸控制化学镀的涂覆原理是化学沉积，对零件结构无要求，无死角限制；

其次是镀层厚度容易控制，基本是一个小时镀0.01mm，厚度均匀。

实际生产中，时常采用这种方式修补超差的公差孔。

现在我们对化学镀层的厚度统一要求在0.02mm左右，防腐及装饰效果均较好。

（3）防锈能力成品厂曾提出化学镀防锈能力不如电镀镍的问题。

二者都是镍层，化学镀层的致密度要超过电镀，而且可以做到无死角覆盖，所以从原理上讲，化学镀的防锈能力应该高于电镀。

而且新马公司的镀件几乎全是化学镀，应用情况非常好。

如果出现防锈能力差的现象，原因可能发生在镀层厚度上。

一般情况下，对防锈镀层的要求不能小于0.01mm，可以保持零件一年左右不出现锈点。

如果镀层太薄，会出现生锈现象。

目前我们规定镀层厚不小于0.02mm（新马公司0.025mm），防锈性能没有问题Manuf.S4.化学镀（对比电镀镍）化学镀（对比电镀镍）镀层检验：

镀层检验：

（1）目视检验表面质量

（2）在实际检验过程中，应该通过划方格等方式检验附着力（3）通过测厚仪检验厚度，Manuf.S5.电刷镀：

电刷镀：

一般用来修补局布公差超差的工作Manuf.S6.镀锌：

镀锌：

o我公司镀锌件有一百多种，一般用于管卡、支架、角铁，板罩类零件，无公差要求，仅控制表面质量。

o主要问题发生在以下几方面：

（1）镀层薄，冷板类钣金件经常会小于0.005mm。

电镀厂用时间控制镀层厚度，一般30分钟以内，超过40分钟镀层开始脱落。

在此时间内，表面粗糙的零件镀厚达到0.02mm左右，而表面好的冷板只有0.005mm左右，防锈能力大幅度降低，成品厂装配现场不时会出现生锈的零件。

经过多次交流探讨，初步认定是中性及碱性镀液附着力差造成，而酸性镀液因污染大，环保部门禁止应用。

2010年前在生产GE产品时，发现青岛的电镀厂家控制镀层厚度的能力较强。

从各方面的信息推断，是由于电镀工艺造成的，青岛有集中的污水处理设备，所以采用氰化物电镀，这种镀层的附着力强，可以达到标准，这应该也是国标的由来，而我们本地单位不允许用这种污染大的方法，只采用氯盐，附着力差，厚度大了极易脱落。

所以后来的标准降低到0.01mm左右。

至此镀锌稳定下来。

（2）表面质量，如麻点，色度不好等。

麻点大多是表面生锈造成，虽然酸铣后锈点去掉，但镀后锈点位置会发白，应该在酸洗前拉丝布修磨或喷珠，喷砂处理；

（3）色度不好是镀后的钝化效果不好，与镀层厚度无关，一般由电镀厂返修Manuf.S7.氧化：

氧化：

（1）氧化后零件表面色泽不一致现象。

和氧化层厚度有一定关系，新马的铝件全部采用阳极氧化，氧化层厚度达到0.01-0.02mm，颜色为亚光色，厚重，上档