位置度超差分析报告优质PPT.ppt

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0.249，超差：

0.149，2#：

0.3，超差：

0.2，两件位置度检测不合格。

望我司引起重视，并作整该。

眼镜孔局部黑皮眼镜孔局部黑皮眼镜孔位置度超差眼镜孔位置度超差价值源于品质价值源于品质价值源于品质价值源于品质ValuefromQualityValuefromQualityAChina-basedmanufacturerspecializedinautomotivesafetyparts2、原因分析料料机机人人A1毛坯料硬B1程序变动C1操作者未按规定及时更换刀具B2B2工装超寿命使用工装超寿命使用A2不合格品混入B3B3设备状态不良设备状态不良C2新调入员工不能熟练使用千分表B4刀片未压紧/换刀片未进行对刀C3人员更换D1镗刀超寿命使用E1光线暗看不清F1操作员未按规定自检D2D2工艺规定检验频次低工艺规定检验频次低F2检验员未按规定巡检法法环环测测眼睛孔位置度超差、局部黑皮；

价值源于品质价值源于品质价值源于品质价值源于品质ValuefromQualityValuefromQualityAChina-basedmanufacturerspecializedinautomotivesafetyparts3、原因排查1、A1毛坯料硬经过复查成品硬度以及进货时的检验报告，发现其满足技术要求，故可排除；

2、A2不合格品混入经查该线不合格品均当班返修，不流转，故可排除；

3、B1程序变动该工序是专机操作，不存在程序变动因素，故可排除；

4、B2工装超寿命使用该工序工装使用镗刀杆、钻镗用的固定导套，经查镗刀杆的刀槽位置磕碰、高点、钻镗销套磨损，具有可能性；

5、B3设备状态不良经查专机固定工件的箱体上面不在同一水平线上，即左右存在高度差约0.10毫米，同时其箱体向右位移约0.22毫米，故其可能性最大；

6、B4刀片未压紧/换刀片未进行对刀经查每次更换刀片时均已压紧，如若不压紧则会导致蹦刀片，故可排除；

经查每次更换刀片时均压紧了刀片，也进行了对刀，也进行了进行前后刀片高度差检查（粗精片高度差约0.30毫米），故可排除；

价值源于品质价值源于品质价值源于品质价值源于品质ValuefromQualityValuefromQualityAChina-basedmanufacturerspecializedinautomotivesafetyparts7、C1操作者未按规定及时更换刀具经过查询，作业员每班次均及时更换刀片，检查其压紧性、前后高度差，镗刀杆的锁紧性，故可排除；

8、C2新调入员工不能熟练使用千分表经查该线作业员均是经验丰富的老作业员，且自组线以来，一直未进行任何更换，故可排除；

9、C3人员更换经查该线作业员14年在正常加工日均未休班，且复查记工单，未发现人员更换，故可排除；

10、D1镗刀超寿命使用该刀杆系14年新更换刀杆，未超其寿命，故可排除；

11、D2工艺规定检验频次低经复查该工艺，发现该工序位置度检查均是“每班首件”，其检频偏低，不能完成当班作业的闭环，故具有可能性；

12、E1光线暗看不清经复查去年的上班记录，该线作业员均是白班加工作业，故其可能性可排除；

13、F1操作员未按规定自检形位公差无法进行自检，只能使用三坐标进行检控，故其可能性排除；

价值源于品质价值源于品质价值源于品质价值源于品质ValuefromQualityValuefromQualityAChina-basedmanufacturerspecializedinautomotivesafetyparts14、F2检验员未按规定巡检形位公差无法进行巡检，只能使用三坐标进行检控，故其可能性排除；

4、可能性因素经上述可疑因素排查，初步确定B2、B3、D2三因素可能性较大；

更换后固定导套更换后固定导套首三件调试结果首三件调试结果位置度降到位置度降到0.20毫米以内毫米以内5、该善验证5.1、B2工装超寿命使用经过更换钻镗用的固定导套后，三坐标检查首三件，发现其位置度有降低趋向；

价值源于品质价值源于品质价值源于品质价值源于品质ValuefromQualityValuefromQualityAChina-basedmanufacturerspecializedinautomotivesafetyparts5.2、B3设备状态不良1、经过现场拆机、分析检查发现：

专机固定工件的箱体顶面不在同一水平线上，即左右两面存在高度差约0.10毫米，同时其箱体A面向B面右位移约0.22毫米，参见图片；

左左右右A面向右位移了约面向右位移了约0.22毫米毫米A面面B面面顶面顶面B面面价值源于品质价值源于品质价值源于品质价值源于品质ValuefromQualityValuefromQualityAChina-basedmanufacturerspecializedinautomotivesafetyparts垫上约垫上约0.10毫米的铜皮，调毫米的铜皮，调整其左右两面在同一水平线整其左右两面在同一水平线上上铜皮放大示意图铜皮放大示意图将箱体向右位移将箱体向右位移0.22毫米毫米1、首先将箱体右面垫高约0.10毫米铜皮，调整左右两面在同一水平线上；

2、然后将箱体整体向右位移约0.22毫米，使得整个底板中心向右位移0.11毫米，从而使得眼镜孔全部被精镗起来，从而消除黑皮现象；

5.3该善对策价值源于品质价值源于品质价值源于品质价值源于品质ValuefromQualityValuefromQualityAChina-basedmanufacturerspecializedinautomotivesafetyparts3、验证数据该善后的验证数据表明效果明显，位置度数据基本在0.07-0.10毫米之间，基本满足了客户要求；

现每班继续执行首、中、末三检，且每次检验2件；

该善后的验证数据该善后的验证数据全部加工起来全部加工起来价值源于品质价值源于品质价值源于品质价值源于品质ValuefromQualityValuefromQualityAChina-basedmanufacturerspecializedinautomotivesafetyparts5.4、D2工艺规定检验频次低该底板位置度检验频次仅仅是每班首件，频次明显偏低，且不能进行当班位置度闭环，存在一定的风险；

原工艺每班检测一件原工艺每班检测一件更换后工艺更换后工艺每每班首中末检测班首中末检测价值源于品质价值源于品质价值源于品质价值源于品质ValuefromQualityValuefromQualityAChina-basedmanufacturerspecializedinautomotivesafetyparts更新后的更新后的CP设备点检表设备点检表价值源于品质价值源于品质价值源于品质价值源于品质ValuefromQualityValuefromQualityAChina-basedmanufacturerspecializedinautomotivesafetyparts66、验证结论、验证结论1、通过上述因素分析、验证发现B3设备状态不良是主因，其B2工装超寿命、D2检频低是次因；

77、预防措施、预防措施1、制动底板钻镗专机周期点检（充分发挥三坐标的功能，间断开机前进行3件或5件小批检验确认）；

2、所有制动地板逐步更新工艺文件，提高检频（所有形位公差均执行首、中、末三检），封闭当班产品，确保当班产品得以管控；

价值源于品质价值源于品质价值源于品质价值源于品质ValuefromQualityValuefromQualityAChina-basedmanufacturerspecializedinautomotivesafetyparts汇报完毕谢谢