缩短硫化机加工周期及工艺攻关PPT课件下载推荐.ppt

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顾客及公司要顾客及公司要求求车间现状车间现状小组选择课题小组选择课题产产品品质质量量符符合合图图纸纸要要求求，10天天左左右右要要完完成成一一件件底底座座加加工工；

提提升升公公司司整整体技术水平和能力。

体技术水平和能力。

小小组组对对8月月份份生生产产的的5件件底底座座进进行行分分析析，该该套套零零件件共共分分六六道道主主要要工工序序加加工工，分分别别是是划划线线,粗粗铣铣、震震动动,精精铣铣、钻钻孔孔、攻攻牙牙，针针对对各各工工序序加加工工周周期期小小组组进进行初步统计，按最快的加工方案实施得出如下情况：

行初步统计，按最快的加工方案实施得出如下情况：

从从统统计计表表中中可可看看出出，加加工工底底座座中中,精精加加工工用用时时最最多多,占占整整个个加加工工周周期期的的54%,54%,因此我们找到了提高工效的主要问题是因此我们找到了提高工效的主要问题是:

提高底座精加工工效提高底座精加工工效缩短硫化机底座精加工工期缩短硫化机底座精加工工期由于用户要求我们由于用户要求我们240小时小时（约约10天天）完成一套硫化机底座，从上表我们可完成一套硫化机底座，从上表我们可以看出以看出,只要我们把精加工时间再缩短两天，由只要我们把精加工时间再缩短两天，由144小时缩短到小时缩短到96小时，小时，总的加工时间就可以由总的加工时间就可以由288小时（约小时（约12天）缩短到天）缩短到240小时（约小时（约10天），天），因此我们的目标是：

因此我们的目标是：

精加工精加工144小时小时精精加加工工96小小时时现状现状目标目标五、目标可行性分析五、目标可行性分析v1、小组在、小组在08年度开展过对橡胶模具中模加工，缩短工期实施攻年度开展过对橡胶模具中模加工，缩短工期实施攻关活动，并总结出一些生产经验，取得较好的成绩，因此，小组关活动，并总结出一些生产经验，取得较好的成绩，因此，小组成员有信心完成。

成员有信心完成。

v2、小组将中模具加工与硫化机加进行对比如下表：

、小组将中模具加工与硫化机加进行对比如下表：

项目项目中模中模硫化机硫化机备注备注材质材质铸钢件铸钢件焊焊接件接件接件接件材材材材质质不同不同不同不同精铣工艺精铣工艺主要是配合面主要是配合面配合面与轴承配合面与轴承座孔座孔多轴承座孔加多轴承座孔加工工刚性刚性强强弱弱变形量变形量小小大大加工面加工面4个个6666个个个个加工余量加工余量大大小小根据大家分析，列出几点影响加工效率的因素。

统计如下：

根据大家分析，列出几点影响加工效率的因素。

精铣用时过长工序衔接不好工序衔接不好工件太大工件太大,装夹困难装夹困难有时候机床出故有时候机床出故障，有时侯行车障，有时侯行车出故障出故障工件是薄工件是薄壁焊接件壁焊接件操作人员吊操作人员吊装困难装困难焊接变形焊接变形设备故障多设备故障多容容易易产产生变形生变形编程方法掌编程方法掌握不够握不够场场地地太太小小,不不好好翻翻转转,转转运运工件工件操作技能水操作技能水平差平差加工难度加工难度大大精铣换装频精铣换装频繁，集中于繁，集中于数控设备数控设备工艺路线不合理通过关联图分析，得出以下通过关联图分析，得出以下5个未端因素：

个未端因素：

1.操作人员吊装困难操作人员吊装困难2.工艺路线不合理工艺路线不合理3.焊接变形焊接变形4.设备故障多设备故障多5操作技能水平差操作技能水平差未端因素未端因素11、操作人员吊装困难、操作人员吊装困难标标准准操作工能按安全规程吊装工件操作工能按安全规程吊装工件调查验证调查验证该零件在加工时需要工装该零件在加工时需要工装55次次,由于零件外形巨大由于零件外形巨大,重重量约量约1313吨吨,操作人员吊装困难操作人员吊装困难,每次转序或工装都是由专业每次转序或工装都是由专业起重员指挥进行起重员指挥进行,特别是一旦夜班需要吊装特别是一旦夜班需要吊装,就只能停下来就只能停下来等到第二天进行等到第二天进行,据统计据统计,每件因吊装引起的停机时间合计每件因吊装引起的停机时间合计达达1717小时左右。

小时左右。

结结论论操作人员吊装困难是主因。

操作人员吊装困难是主因。

是主因是主因未端因素未端因素2、工艺路线不合理。

、工艺路线不合理。

标准准按小批量工艺路线组织生产，减少平均换装时间，提高工效。

按小批量工艺路线组织生产，减少平均换装时间，提高工效。

调查验证精铣换装频繁，集中于数控设备，单件生产工艺模式装夹时间精铣换装频繁，集中于数控设备，单件生产工艺模式装夹时间长，钻孔工序工作量过多集中在数控设备，精加工进度受较大长，钻孔工序工作量过多集中在数控设备，精加工进度受较大影响。

影响。

结论工艺路线不合理是主因。

工艺路线不合理是主因。

不是主因未端因素未端因素33、焊接接变形形标准准焊接后不出接后不出现较大大变形。

形。

调查验证通通过焊后及粗加工后两次振后及粗加工后两次振动时效效处理，消除理，消除焊接及接及加工加工应力，零件加工完成后力，零件加工完成后,未出未出现较大大变形形现象象,用用户对焊接接质量也未有异量也未有异议。

结论焊接不好不是主因。

接不好不是主因。

不是主因未端因素未端因素44、设备故障多故障多标准准设备停机停机抢修修时间88小小时。

调查验证对交班本交班本进行登行登记检查发现,在加工在加工过程中程中,出出现过一一次机床工作台水平次机床工作台水平问题,经维修人修人员抢修修,在在66小小时内修内修复。

出复。

出现过一次行一次行车电器器烧,8,8小小时内修复。

内修复。

结论设备常出故障不是主因常出故障不是主因不是主因未端因素未端因素55、操作技能水平差、操作技能水平差标准准所有操作工都具所有操作工都具备中中级工水平工水平调查验证TX6916TX6916操作人操作人员共有共有44名名,其中其中33名具有高名具有高级证,1,1名具有中名具有中级证.硫化机底座加工工硫化机底座加工工艺并并不复不复杂,操作工完全具操作工完全具备操作水平。

操作水平。

结论操作技能水平差不是主因操作技能水平差不是主因通过要因确认，最终确认主因为：

通过要因确认，最终确认主因为：

1.操作人员吊装困难操作人员吊装困难2、工艺路线不合理、工艺路线不合理针对主因，我们制定了相应对策，如下对策表：

针对主因，我们制定了相应对策，如下对策表：

序序号号要因要因目标目标对策对策措施措施负责人负责人时间时间地地点点11操作操作人员人员吊装吊装困难困难每个操作每个操作工都会翻工都会翻转、吊装转、吊装工件工件设计专用设计专用吊具，培吊具，培训操作工训操作工1.1.制作吊装制作吊装示意图示意图2.2.对操作工对操作工进行培训进行培训20092009年年88月月202020092009年年88月月2525车车间间22工艺工艺路线路线不合不合理理减少平均减少平均换装时间，换装时间，提高工效提高工效按小批量按小批量工艺路线工艺路线组织生产组织生产对工艺路线对工艺路线进行优化，进行优化，由单件生产由单件生产工艺模式改工艺模式改为小批量生为小批量生产工艺模式。

产工艺模式。

20092009年年88月起月起1212月月车车间间1、制作吊装示意图、制作吊装示意图对底座各个翻转方法进行了详细的说明，如下图对底座各个翻转方法进行了详细的说明，如下图15.并配置专用吊具。

并配置专用吊具。

实施一：

效果检查效果检查2车间于车间于8月月25日组织操作工，搬运工，调度，工艺人员进日组织操作工，搬运工，调度，工艺人员进行吊装硫化机底座方法讲解，在起重工的指挥下，行吊装硫化机底座方法讲解，在起重工的指挥下，10分钟就可以分钟就可以完成吊装翻转动作，各位学员都能理解并掌握好吊装要点。

完成吊装翻转动作，各位学员都能理解并掌握好吊装要点。

经抽查，在加工中，操作人员自己吊装翻转工件一般在经抽查，在加工中，操作人员自己吊装翻转工件一般在15分左右，分左右，基本接近起重工的水平，整个工序过程中再也没有停机等待吊装。

基本接近起重工的水平，整个工序过程中再也没有停机等待吊装。

实施二：

对工艺路线进行优化对工艺路线进行优化1、由单件生产工艺模式改为小批量生产工艺模式。

按、由单件生产工艺模式改为小批量生产工艺模式。

按5套一批加套一批加工装夹后换工装转工步，形成小批量生产模式，按此工艺更改后，平工装夹后换工装转工步，形成小批量生产模式，按此工艺更改后，平均均1套精加工时间为套精加工时间为4天，比工艺更改前按单件生产工艺模式平均天，比工艺更改前按单件生产工艺模式平均1套精套精加工时间加工时间6天减少了天减少了2天（见统筹图）。

天（见统筹图）。

v2、调整粗加工余量，内孔余量由原、调整粗加工余量，内孔余量由原4mm减少至减少至2mm，平面余量由原平面余量由原3mm减少至减少至21.5mm，减少精加工余量及，减少精加工余量及精镗铣走刀次数，缩短加工时间精镗铣走刀次数，缩短加工时间56小时；

小时；

v3、将钻孔工序工作量进行调整分离，数控镗床负责通过、将钻孔工序工作量进行调整分离，数控镗床负责通过程序取坐标打钻孔点，保证孔距精度，转由两台普通钻床程序取坐标打钻孔点，保证孔距精度，转由两台普通钻床按定位点钻孔，缩短数控钻孔工序时间近按定位点钻孔，缩短数控钻孔工序时间近6小时；

按此对策实施后，在按此对策实施后，在10至至11月，我们对实施进行了检查。

月，我们对实施进行了检查。

按对策实施后，大大缩短了缩短了硫化机加工周期，按对策实施后，大大缩短了缩短了硫化机加工周期，240小时就可以加工小时就可以加工出一套成品，达到了我们的目标。

出一套成品，达到了我们的目标。

十、效益计算十、效益计算v直接效益：

通过开展缩短硫化机底座精加工周期攻关活动，直接效益：

通过开展缩短硫化机底座精加工周期攻关活动，单套底座生产周期由原来的单套底座生产周期由原来的288小时缩短到小时缩短到240小时，总共小时，总共节约时间节约时间48小时，参考数控机床最低小时，参考数控机床最低200元元/小时的收费标小时的收费标准，创造的经济效益为：

准，创造的经济效益为：

48*200=9600元元/套。

套。

v活动后：

活动后：

8-12月车间共计生产月车间共计生产10套底座，共计节约成本套底座，共计节约成本960010=96000元。

元。

v间接效益：

间接效益：

硫化机底座的加工效率得到明显提高，车间扩大了生产规模，满足硫化机底座的加工效率得到明显提高，车间扩大了生产规模，满足了客户的要求。

了客户的要求。

开拓小组的创新精神，提高了操作工整体加工水平。

增