常见模具异常排除方法PPT格式课件下载.ppt

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常見模具異常排除方法常見模具異常排除方法曾凡鋒曾凡鋒2004.7.10目目錄錄一一.沖孔落料模問題排除方法沖孔落料模問題排除方法二二.抽芽不良排除方法抽芽不良排除方法三三.鉚合不良排除方法鉚合不良排除方法四四.成型常見異常排除方法成型常見異常排除方法五五.拉凸平面度不良及裂紋排除方法拉凸平面度不良及裂紋排除方法.六六.推平間隙翹邊的排除方法推平間隙翹邊的排除方法1-1脫料不順脫料不順:

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（1）夾板與脫料板位置偏夾板與脫料板位置偏.A.圓形沖子圓形沖子可將夾板孔加大可將夾板孔加大0.10.2MM.B.異型沖子異型沖子確認偏向確認偏向,用銼刀修整或線割放大用銼刀修整或線割放大間隙間隙0.05MM.一一.沖孔落料模沖孔落料模:

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（2）脫料板緊脫料板緊A.局部磨損用銼刀修整脫料板局部磨損用銼刀修整脫料板.B.全部偏緊時修整脫料板全部偏緊時修整脫料板.改原單邊間隙改原單邊間隙0.01MM為為0.02MM,對於較大沖子可放大至對於較大沖子可放大至0.05MM.或修倒錐留或修倒錐留5mm直身直身,間隙放大為間隙放大為0.03mm.（3）沖子拉傷沖子拉傷拋光以及用銼刀修整或研磨拋光以及用銼刀修整或研磨,消除拉傷部位消除拉傷部位.（4）脫料力不夠脫料力不夠更換或追加彈簧更換或追加彈簧,平衡脫料力平衡脫料力.1-2沖孔毛邊沖孔毛邊

（1）沖子刀口崩缺沖子刀口崩缺:

@#@A.研磨沖子刀口研磨沖子刀口.B.補焊研磨或修整補焊研磨或修整.C.更換沖子更換沖子.

（2）下模刀口崩缺下模刀口崩缺:

@#@A.研磨刀口研磨刀口.B.補焊研磨或修整補焊研磨或修整.C.更換入塊或修改入塊更換入塊或修改入塊.1-3下模間隙偏下模間隙偏

（1）下模刀口是入塊下模刀口是入塊A.根據刀口內廢料根據刀口內廢料.廢料邊到刀口距離小廢料邊到刀口距離小,確認磨損方向確認磨損方向,研磨入塊研磨入塊移位移位0.030.05MMB.根據刀口崩缺根據刀口崩缺、磨損或沖子磨損方向磨損或沖子磨損方向.將入塊研磨向磨損邊移位將入塊研磨向磨損邊移位0.030.05MM1.

（2）下模刀口不是入塊下模刀口不是入塊2.沒有規格要求的沖孔沒有規格要求的沖孔（方形和扁形方形和扁形）,可根據沖可根據沖子和刀口崩缺狀況子和刀口崩缺狀況,將將沖子單邊研磨沖子單邊研磨0.030.05MM,放大間隙放大間隙.3.有規格要求的沖孔有規格要求的沖孔（6.93）.可將下模用銼刀修可將下模用銼刀修整整,用沖子加間隙片測量用沖子加間隙片測量,或確認偏向單邊或確認偏向單邊,修修改放大間隙改放大間隙0.05MM.1-3下模間隙偏下模間隙偏1-4下模落料不順下模落料不順1）下模刀口斜度不夠下模刀口斜度不夠,原原1改為改為1.52.2）下模刀口直壁高下模刀口直壁高,較窄的沖子較窄的沖子（3MM以下以下）,修改直修改直壁為壁為1MM,預沖孔逃孔直壁留預沖孔逃孔直壁留11.5MM3）下墊板模座避位不夠下墊板模座避位不夠.下墊板與入塊下墊板與入塊12MM.模座與下墊片模座與下墊片25MM墊腳與模座墊腳與模座25MM4）位置偏修改模板位置偏修改模板.1-5沖孔跳廢料沖孔跳廢料1）沖子有磁性沖子有磁性,將沖頭作退磁處理將沖頭作退磁處理2）沖子長度不夠沖子長度不夠,加長沖子加長沖子,研磨斜度研磨斜度.3）沖子與下模間隙大沖子與下模間隙大,a）修整下模減小間隙修整下模減小間隙,或下模刀口補焊修整或下模刀口補焊修整,減少間隙減少間隙b）較大之沖子較大之沖子,沖子前端補焊凸點沖子前端補焊凸點.c）沖子上加裝脫料銷沖子上加裝脫料銷.d）沖子加裝吹風裝置沖子加裝吹風裝置.二二.抽芽不良改善抽芽不良改善1.正抽芽偏斜或破裂正抽芽偏斜或破裂A.當預沖孔在脫料板與下板處都是入塊時當預沖孔在脫料板與下板處都是入塊時,將預將預沖向抽芽偏高方向移位沖向抽芽偏高方向移位,其移位多少取抽芽高其移位多少取抽芽高低差的低差的1/2,夾板單邊相應加大夾板單邊相應加大.B.當預沖子不能移位當預沖子不能移位,抽芽下模是入塊抽芽下模是入塊,可將入塊可將入塊向偏高方向移位向偏高方向移位,沒有沒有修改入塊修改入塊,其移位數值約其移位數值約是芽孔高度差的是芽孔高度差的1/4.C.當抽芽下模不是入塊時當抽芽下模不是入塊時,可將抽芽沖子夾持部可將抽芽沖子夾持部位單邊研磨位單邊研磨0.050.10MM,使之自動導向使之自動導向.D.將凹模用銼刀修整將凹模用銼刀修整R角角0.2MM0.3MM后砂紙后砂紙拋光拋光.E.脫料銷脫料力不夠脫料銷脫料力不夠,加大脫料力加大脫料力.2.沖子易斷沖子易斷1.沖子在夾板與脫料板或脫料塊位置偏沖子在夾板與脫料板或脫料塊位置偏,加大夾板加大夾板孔直徑孔直徑0.10.2MM2.脫料塊脫料力不夠脫料塊脫料力不夠,更換或加長彈簧更換或加長彈簧.3.脫料銷行程不夠脫料銷行程不夠,更換彈簧或加大彈簧行程更換彈簧或加大彈簧行程.三三.鉚合不良改善鉚合不良改善當料厚當料厚0.81.2MM,鉚合底孔為鉚合底孔為5.2MM,與與抽芽孔外徑抽芽孔外徑4.8mm的裝配公差的裝配公差,產品受成型角度產品受成型角度與平面度的影響與平面度的影響,使芽孔偏向底孔一邊使芽孔偏向底孔一邊（而模具設而模具設計是按產品中心位置為基準計是按產品中心位置為基準）,故會造成毛刺故會造成毛刺,偏位偏位,下面凸起等現象下面凸起等現象.1）修整沖子過度圓弧並拋光修整沖子過度圓弧並拋光.2）將鉚合沖子直身單邊研磨將鉚合沖子直身單邊研磨0.1MM0.15MM.使之使之自動導向自動導向.3）沖子工作部份高度改為小於兩料厚沖子工作部份高度改為小於兩料厚,不是以鉚合不是以鉚合孔定位的可將下模孔定位的可將下模不留底孔不留底孔.處理方法處理方法:

@#@1.沖子上向下鉚合沖子上向下鉚合2.沖子下向上鉚合沖子下向上鉚合A.選擇沖子導向與產品鉚合孔定位選擇沖子導向與產品鉚合孔定位.B.拋光沖子拋光沖子R角角.處理方法處理方法:

@#@1.檢查預壓線位置是否合適檢查預壓線位置是否合適.2.檢查滑塊壓線高度檢查滑塊壓線高度.3.下模折塊螺絲是否松動或斷裂下模折塊螺絲是否松動或斷裂,盡量選用盡量選用M10或或M12螺絲螺絲.4.氣頂板追加的等高柱凹陷氣頂板追加的等高柱凹陷,更換熱處理材料更換熱處理材料,氣氣頂杆不標準頂杆不標準,更換標準氣頂杆更換標準氣頂杆四四:

@#@成型模成型模（UU型型）1.角度偏大或偏小角度偏大或偏小5.氣墊壓力不合適氣墊壓力不合適,調整氣墊壓力調整氣墊壓力,氣壓大則角氣壓大則角度大度大,氣壓小則角度小氣壓小則角度小.6.模高不合適模高不合適,調整模高調整模高.7.速比控過快或過慢速比控過快或過慢.8.滾針轉動不靈活滾針轉動不靈活.1）滑塊改快換結構滑塊改快換結構.2）壓線改鑲塊結構壓線改鑲塊結構.3）滑塊與本體的滑槽滑塊與本體的滑槽“R”過小過小,改為改為R1.5R2.02.滑塊易崩缺滑塊易崩缺.1.下模脫料板改向下內導柱下模脫料板改向下內導柱.2.模具間隙不合理模具間隙不合理,重新合模重新合模,或調整折塊位置或調整折塊位置.3.定位位置不當或沒起到定位作用定位位置不當或沒起到定位作用.定位移位定位移位,或重或重調定位調定位.A.定位位置避免在拍平邊定位位置避免在拍平邊.B.避免在有預壓線的邊上避免在有預壓線的邊上.C.前工站切料有變異的邊前工站切料有變異的邊.3.成型尺寸不穩定成型尺寸不穩定（4）.受其它工站影響受其它工站影響.A.切料斷差切料斷差.B.相關孔未在同一工站沖出相關孔未在同一工站沖出.C.預壓線離孔太近預壓線離孔太近,擠料擠料D.孔離邊太近孔離邊太近,折塊壓筋將孔壓小及拉料折塊壓筋將孔壓小及拉料4.下模座下模座、承板固定螺絲易斷承板固定螺絲易斷1.使用螺絲較小改為使用螺絲較小改為M12以上螺絲以上螺絲.2.改氣頂板或等高柱到沖床台面距離為改氣頂板或等高柱到沖床台面距離為60.561MM.5.成型脫料不順成型脫料不順:

@#@A.滑塊與本體間隙小滑塊與本體間隙小,加大間隙加大間隙.B.滑塊磨痕滑塊磨痕,拋光處理拋光處理.C.髒污太多髒污太多,清除髒污清除髒污,並將滑塊或本體打磨退污槽並將滑塊或本體打磨退污槽.1.間隙小成型負角間隙小成型負角,調整間隙調整間隙,壓線或其它參數壓線或其它參數.2.讓位不夠加大讓位讓位不夠加大讓位.3.滑塊下滑速度不一致滑塊下滑速度不一致:

@#@上模追加頂料銷高出上模追加頂料銷高出滑塊滑塊35MM.4.滑塊滑動不順滑塊滑動不順.A.打凸包后未設計回壓及無壓筋整形打凸包后未設計回壓及無壓筋整形.B.對策對策:

@#@先打凸后再回壓先打凸后再回壓1MM,周圍追加周圍追加0.2MM壓線整形壓線整形.B.“R”角過小角過小,產生裂紋產生裂紋,加大加大“R”角角.C.追加整形加強筋及工藝凸包追加整形加強筋及工藝凸包.D.追加校正工藝追加校正工藝五五.平面度不良及裂紋平面度不良及裂紋:

@#@1.有凸包之產品平面度不良及裂紋有凸包之產品平面度不良及裂紋.六六.推平間隙推平間隙:

@#@1.模高沒到位模高沒到位模高沒到位模高沒到位.調整模高調整模高調整模高調整模高.2.壓塊高度不夠壓塊高度不夠壓塊高度不夠壓塊高度不夠,加高塊模高度加高塊模高度加高塊模高度加高塊模高度.3.壓塊高度高壓塊高度高壓塊高度高壓塊高度高,產品邊緣壓變形產品邊緣壓變形產品邊緣壓變形產品邊緣壓變形,降低壓塊高度降低壓塊高度降低壓塊高度降低壓塊高度4.推平邊較長推平邊較長推平邊較長推平邊較長,材料平面度不良材料平面度不良材料平面度不良材料平面度不良,調整材料平面度調整材料平面度調整材料平面度調整材料平面度.推平翹邊推平翹邊:

@#@1.折邊壓線淺折邊壓線淺折邊壓線淺折邊壓線淺,加深壓線加深壓線加深壓線加深壓線（取值為取值為取值為取值為0.30.3T0.4T）T0.4T）2.預壓線與拆塊壓線不重合預壓線與拆塊壓線不重合預壓線與拆塊壓線不重合預壓線與拆塊壓線不重合,調整預壓線位置調整預壓線位置調整預壓線位置調整預壓線位置.ThankYou!

@#@THEEND!

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