五大工具书简介PPT资料.ppt
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0769-89026070TS16949五大工具书五大工具书简简介介课程大纲前言APQP-产品质量先期策划和控制计划FMEA-潜在的失效模式及后果分析PPAP-生产件批准程序MSA-测量系统分析SPC-统计过程控制质量成本的计算方法总结前言APQP、FMEA、PPAP、MSA、SPC作为建立TS16949质量管理体系的五大工具贯穿于企业的整个质量管理体系中，在此希望所有与会人员从了解到掌握直至熟练运用至各自的工作中；
今天的内容仅为了让各位了解五大工具的基本概念以及质量成本的计算方法。
产品质量策划的基本原则产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺APQP之益处引导资源，使顾客满意促进对所需更改的识别避免晚期更改以最低的成本及时提供优质的产品本手册中所述的实际工作、工装和分析技术都按逻辑顺序安排，使其容易理解每一个产品质量计划是独立的实际的进度和执行顺序依赖于顾客的需要和期望或其它的实际情况而定准备阶段定义范围组织小组产品质量策划供方的首先要确定产品实现所涉及的相关部门并组成APQP小组，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。
适当时，小组成员可以包括：
技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客方面的代表.确定范围产品项目的最早阶段，对策划小组而言，重要的是识别顾客需要、期望和要求，小组至少应聚到一起：
选出项目小组负责人；
（有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利）确定成员的作用和职责确定顾客内部（后制程）和外部；
确定顾客的要求（可利用QFD）包括:
零部件、性能、规格、尺寸、价格、交期、保密等。
理解顾客的期望、如设计、试验次数等；
对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；
确定成本、进度和应考虑的限制条件；
确定所需来自于顾客的帮助（图纸、分供方、检验与试验标准）确定所采用的报造过程或形式（成本分析报告、验证报告）确定范围小组间的联系产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组联系渠道，这可以包括与其它小组举定期会议，小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题的数量。
小组间的联系（定期与不定期、联系人、方法）与顾客的联系（定期与不定期、联系人、方法）与分供方的联系（定期与不定期、联系人/方法）培训产品质量计划的成功依赖于有效的培训方案，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能培训项目受训人员培训方式备注新材料的特性学习XXX中科院材料所99/1/1299/2/10新工艺的学习XXX日本SONY99/1/1299/2/10顾客和供方的参与主要顾客可与其供方共同进行质量策划。
但供方有义务建立横向职能小组来管理产品质量策划过程。
供方同样可要求其分承包方同步技术同步技术是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的程序，它将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个领域，其目的是尽早促进优质产品的引入。
产品质量策划小组要确保其它领域小组的计划和执行活动支持共同目标。
问题的解决在策划过程中，小组将遇到些产品设计或加工过程的问题，这些问题可用表示规定职责和时间的矩阵表形成文件。
在困难情况下，建议使用多方论证的解决方法。
产品质量的进度计划产品质量策划小组在完成组织活动后的第一项工作是制定进度计划。
在选择需作计划并绘制成图的进度要素时，应考虑产品的类型、复杂性和顾客的期望。
所有的小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得意见一致。
一个组织良好的进度图应列出任务、分配和或其它事项每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并记录进展的实际点。
具体表格可以自行设计制订。
控制计划控制计划方法论的目的是协助顾客要求制造出优质产品，它是通过为总体系设计、选择和实施增值性控制方法以提供结构性的途径来达到上述的目标的。
控制计划对用来最大限度减少过程和产品变差的体系作了简要的书面描述。
控制计划不能替代包含在详细的操作者指导书中的信息。
失效模式及后果分析失效模式及后果分析TS16949要求在以下阶段生成和修改失效模式及后果分析：
产品质量先期策划在设计概念最终形成之前或之时在为生产准备工装之前设计评审作为顾客投诉的后果作为顾客现场退货的结果失效模式及后果分析是失效模式及后果分析是动态文件。
动态文件。
什么是FMEAFMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：
（a）认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；
（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；
（c）将全部过程形成文件。
FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过程设计。
失效模式及后果分析是一个集体过程而非单一的个人过程。
FMEA的基本概念1.对产品设计设计与制程制程进行失效分析，找出元/组件的失效模式，鉴定出它的失效原因，并评估该项失效模式对系统会产生什么影响。
2.找出元/组件或系统的潜在弱点，提供设计、制造、品保等单位采取可行之对策，及早进行设计与制程研改，强化产品质量。
3.书面描述上述分析过程，确保产品质量符合顾客需求。
FMEA之功用阶段功用1.设计阶段设计阶段1.发掘所有可能之失效模式2.依固有的技术进行设计变更3.必要之处，采用可靠性高之零组件2.开发阶段开发阶段1.明确把握失效原因，并实施适当的改善2.零件安全之宽放确认3.寿命、性能、强度等之确认3.制造阶段制造阶段1.活用工程设计，进而改善制程上之弱点2.利用FMEA之过程制定必要之制程标准4.客户抱怨阶段客户抱怨阶段1.不同环境产生之失效，以FMEA克服2.不同使用法产生之失效，以FMEA克服五、FMEA实施步骤1.任务确立及实施对象2.决定分析层次3.建立机能方块图4.建立可靠度方块图5.列出潜在失效模式6.列出可能失效起因/机理7.列出失效造成之严重等级8.完成FMEA表9.预防与改正主题二主题二示例二，引出主题解释细节进行练习以巩固所学内容总结总结回顾所学内容总结学习方法与学员的互动交流，获取反馈信息其它信息其它信息参考书籍、电子文档等咨询服务联系方式
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