设备检修分工与质量管理制度(1)(1).doc

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设备检修分工与质量管理制度

为了确保设备能够一次性试运行正常，通过用户验收合格并且在后期安全正常运行。

最大限度的降低故障率和影响生产时间，减少人为因素造成的设备检修缺陷和潜在隐患，明确质量管控责任，提高作业优质化水平，特制定本制度。

  第一条  检修质量责任管理范围 

1.各专业组长为本专业设备检修质量管理第一责任人，具体责任划分如下：

  ①.机修专业组：

负责进厂设备机械部的检修、更换、调试、组织联合试运行、与用户的交接、后期的技术与维护服务等;厂内与电气、液压专业组的合作协调工作等；厂内自用设备与管路、附属设施的使用、检查、维护、检修等各项工作。

  ②.电气专业组：

负责进厂设备电气部分的检修、更换调试、联合试运行、参与用户的交接、后期的技术与维修服务等，负责厂内电气设备、线路以及机械设备的电气控制部分的安装、使用、检查、维护、试验、检修各种涉电证件的办理等。

③.液压专业组:

负责进场设备和液压部的检修、更换、调试、配合机修组进行联合试运行，参与用户的交接，后期技术与维修服务等；负责厂内各种液压设备、管路及附属设施的安装、使用、检查、维修、试验、检修等管理。

④.遇其他未注明且无该专业的设备与检修项目时，由厂领导根据检修内容的具体情况，合理安排各专业组人员组织作业，作业的安全质量由参与其中的机修组负责人全面负责。

2.各专业组长，要对本专业组及所涉及的厂内设备、管线、线路、附属设施、工用具及各种固定财产认真管理、精心操作和及时维护保养。

专业组长要根据人员业务素质情况对附属设备包机管理，严格按照操作规程作业和按设备使用保养说明进行检查、维护保养，杜绝人为因素的故障和零部件的损坏。

3.当一次进厂同类设备数量较大时，由厂领导根据具体情况分组或分班作业。

各组或班的检修安全质量由各班组长负全部责任。

各个组或班的负责人，要将本班组所有的设备按设备编号明确登记，设备无铭牌或编号的，要用角磨机、钢字码、錾削等工艺在设备正面可视的统一部位做出标准编号，以便统一登记存档备查。

4.统一编号部位与字样标准

①.编号：

矿名第一个的汉字拼音的第一个大写字母，数字01-99等组成。

如：

X05等，所有编号要按类别批次顺延，不得重复。

②.采、掘机械要在编号前加设备的第一个字汉字拼音的第一个大写字母，如采煤机机为C、掘进机为J、支架为Z、电机为D等。

③.标记部位：

液压支架：

支架底座正前方立面平面中央，距上部边缘50mm左右。

采煤机：

控制按钮或牵引手柄下方中央

掘进机：

液压箱油标左侧中央

电机：

接线盒上盖平整无缺陷处

其他设备：

控制按钮或仪表台左侧

第二条：

设备检修、拆解、鉴定程序

1.质量标准参考依据：

《煤矿安全规程》，国家和行业相关标准，《煤矿安全质量标准的执行细则》，设备生产厂家出厂检查验收标准等。

1.所有设备进厂房后，检修前，必须先在指定场地进行外观清理、冲洗至设备外部无明显油泥、杂质等。

然后在专门放油地点将设备内部的水、油、气、油脂等全部排空，废油、油脂等不得随地抛洒，必须收集到专用的容器内存放于指定地点且密封，厂地内不得有油污、污水等污染。

因特殊情况发生局部污染时，必须用木屑、沙、土等材料及时处理至洁净为止。

2.各种设备清理工序完成后，厂领导要组织相关专业组人员对设备外观进行鉴定、检修部位认定，需更换的零部件确认等。

由各专业组负责人对鉴定结果进行详细记录，最后汇总、造表报上级审定。

3.拆解：

由各专业组按部件和部位，在互相不影响工作的前提下，同时进行拆解作业。

机械按后装先拆的顺序，对于较为复杂的管路系统，要先在对接处和管接头上按顺序做出系列编号，各接头要用软质材料封堵严密。

对于变换方向和位置不容易装配的盘类、盖类、座类零部件，在拆卸前要在正上方中央一个孔周围打出明显标记，减速箱内的圆弧伞齿轮副要成对存放，其他一些轮、轴、垫、隔离套调整垫等要按拆卸顺序整齐摆放在软质平面材料上。

4.电器设备、线路的拆解,要按照先电缆，后电机（电气）的原则进行，严禁一次性连电缆带电机拆卸。

对于控制系统的线路和元件，无故障时尽可能不拆卸强电元件如隔离开关、接触器、熔断器、接线盒等拆卸时，也必须先拆除电缆后拆除电气，电缆与电器连接部位要按原始位置做好明显标记，并用胶带封包牢固。

5.液压部分的拆解：

所有管路和接头必须按顺序和连接点对应统一系列编号，用透明胶带封包牢固，外露管口和接头全部用软质材料封堵，所有泵、阀、元件严禁同管路连在一起拆卸。

6.损坏零部件鉴定，本批设备全部拆卸完成后，由厂领导安排专人组织各专业组负责人对拆解设备、损坏零部件进行鉴定，确定需更换的零部件和辅助材料，并与最初外观损坏认定的记录统一记录造表，报厂领导审核后采购，为了严把检修质量关，保证设备后期正常运行，对于还未明显损坏但达到公差配合尺寸下限的零部件，应当确认更换，对于虽然暂时能够使用，但是因运转工作时间过长已存在质量隐患的零部件，也要确定更换；对拆解后无明显损坏的高强度螺栓类，密封类连续运行一年以上的高速轴、齿轮副高速轴承等必须更换。

7.难拆解零部件的拆解，对于尺寸较大，拆解相对困难的可拆零部件，严禁采取打击、明火、切割等破坏性方法，必须采取压力机平行垂直挤压或机油加热等可靠工艺进行拆解，防止因工艺不当造成完好部件的损坏。

第三条清洗

1.全部零部件拆解完成后，要对所有内部装配的箱体内部、内装全部零部件，管路、阀类、设备角落处进行全部清洗，先用柴油清洗油污一遍，擦干后再用稀料清洗一遍，注意零部件摆放按先后顺序，防止错放造成的装配错误。

2.电气类零部件、元件、线路板等要用过滤压缩空气吹扫至无明显灰尘，电气箱内壁用溶剂类清洗剂擦洗至无油污。

3.清洗干净后的零部件要用塑料布包裹隔离，防止灰尘、杂物、水汽等进入。

第四条内部涂刷

1.机械类箱体要用耐油红丹防锈染漆涂刷2遍，可自然干燥或放入烘干箱中120摄氏度左右烘干8h，至不粘手为合格。

2.电气类箱体、接线盒、电机线包类，要用绝缘漆涂刷、浸浇2遍，放入烘干箱中120℃烘干24h。

3.弱电类元件、线路禁止同时进入烘干箱。

第五条测量

1.对于需要装配的机械零部件，新购回的配件，部件等，要按照设备装配标准尺寸要求进行测量检验，所有误差必须严格控制在零部件规定的公差范围内，并且严格检查齿轮模数、齿数、键槽、定位台阶、轴承与轴和箱体孔等部位的参数，必须保证与原设计完全相同。

2.电气元件要严格检查电压等级、额定电流、保护整定参数、接线安装位置、通断时间等项目，并进行单件通电试验合格。

3.液压系统要严格检查各管接头尺寸、螺纹、管径、额定压力、泵阀、油缸的技术参数、安装位置、进出管径、连接方法等必须与原设计完全相同。

4.若无相同物品需要代用品时，必须报厂领导审核批准后，采取可靠技术工艺后方可实施，严禁擅自改动、变更技术参数。

第六条装配工艺与质量

1.机械零部件装配时，必须先对各部位再进行一次清洁处理，并确认无杂物，配合表面无机械损伤、无油染、胶类杂质等，各配合面上的销孔、螺丝孔内无油污和杂物，并用对应规格螺栓、销子试装合格。

2.同一轴内的部件可在机外装配齐全，并排列成若干组，装配时，对于过盈配合零部件要采用压装和热装工艺进行，严禁采用打击和烧烤直接加热方法进行。

各组全部装配好后，再次检查部位、顺序、数量准确无误后方可装入箱体，装配顺序：

最终轴——四轴——三轴——二轴——一轴总成——一轴压盖

3.齿轮、轴承间隙的调整，对于直齿平行齿轮，齿轮间隙已由设计制造时确定，一般只有二轴——一轴需要人工装配时进行调整，按照机械制造标准规定，齿轮模数由小到大啮合间隙一般调整为0.19-0.48:

；轴承间隙以压紧两端端盖后手动盘车能自由运转为宜。

箱体类部件全部装配完成后，要再次按照螺栓规定力矩进行二次紧固，再次检查性紧固各端盖螺丝至规定力矩，然后手动盘动一轴必须能正常转动，无明显卡阻和沉重感为止。

4.液压系统的泵与电机，装配后要运转轻快灵活，泵与阀的管路连接要正确、紧固、密封可靠、管路顺畅，无穿拆、扭劲、打架等，所有管线接口与泵阀接口必须有统一编号标记且有防松脱措施。

5.电气部分的装配：

电机与主机的轴线、同心度等要素由机修组负责，电机部分、线路、电气元件、机电一体化中的电气部分，接地系统、防雷电系统、隔爆装置等内容由电气组负责，装配时要遵守由上到下、由里到外、由机到线、由深到浅的基本原则，且符合以下要求：

①.控制元件、线路必须按照原设计布置且横平整直、平行或垂直排列，工艺精湛、做工整齐。

②.强电元件和接线点必须有足够的电器间隙和爬电距离，线路和元件安装垂直平行、整齐排列、间距相等、主要线路和控制线标准一致，不得扭劲、打架、穿叉、缠绕等，同一腔内不同电压等级的线路要明显标记，主要线路与强电元件、接线点的连接必须紧固可靠、接触良好。

③.属于防爆范围的设备、元件、线路等，必须严格执行防爆标准，其电气、接地电阻等必须符合规范要求。

④.电气设备元件及保护装置的参数整定严格按照原设计和国家相关标准执行，严禁擅自变更。

⑤.除原设计有标记的线路、元件外。

新装元件和线路端子必须使用原设计材料进行编号标记，并有防松脱措施。

6.一般情况下，所有设备按分部装配完成，经人工手动检验无异常后，（含电气部分的电机、控制箱等），需要进行分部上电试运行，试验程序要遵守以下要求：

①.电机单独用兆欧表测量合格后空载试验，必须符合相关电压等级和接法，先点动一次，转向不对时及时停电调整，再次通电运行，当电流降至正常运行数据时，用钳形电流表测量运行电流在规定范围内，且三相电流差不大于5%，运转时间不少于15min，测量温升不超过环境温度。

②.将电机装入设备安装位置，按照原设计工艺装配正确，紧固牢固后，重新检查线路无异常，先点动一次，确认转向正确并且认真观察部件无明显振动噪声和泄漏等异常情况。

③.再次起动电机，运行1min停机，对部件进行全面检查，必须详细检查各密封部件接触面、轴伸、管接头、仪表等处无明显泄露。

④.开机正常运行，主要部件正常工作时间不少于2h，检查部件高速轴承部位温升低于环境温度，无明显异常振动和异常噪音、异常泄漏，紧固部位无异常振动为合格。

⑤.试验期内，所有参与试验的人员必须坚守岗位，按照指定工位分工认真观察和检查责任范围内的设备部件运行情况，一旦发现异常，立即指令停机检查，所有人员必须密切配合，精心操作、严禁脱岗和做与试验无关的事。

⑥.试验结束，试验结果要进行详细记录，发现异常要及时书面上报厂领导，合格部件要将线路拆除，封存待总装。

第七条主机装配工艺与质量

1.部件与部件、部件与液压、部件与电气等部分的装配必须遵循原设计和设备制造标准进行，任何人不得擅自变更工艺。

2.部件装配前，必须重新检查全部件表面无任何机械损伤、焊痕、残留断螺丝、销子、油污、胶类等缺陷或影响平面配合的残留物。

如果有上述情况必须用角向磨光机、钢丝轮清除至光洁，必须保证配合表面绝对平整。

3.重部件要支垫平整、稳固，必须使用整体刚性支架或木垛支垫，严禁使用金属材料搭架支垫。

部件不平度不大于20mm。

4.重部件起吊时，要用钢丝绳捆绑或足够强度的吊装带，严禁使用有缺陷的钢丝绳或破断拉力小于部件重量的钢丝绳或钩吊挂；部件吊挂要求垂直和平衡，不平行度小于20mm，当部件配合面距离达到100mm左右时，要分别在部件两侧及时在对应的孔两端穿入小于孔径2-5mm左右的光滑圆钢导向，防止位移造成装配困难；当部件下到结合面10-20mm范围时，先将配钻定位销子插入，对准两侧销子并插入一定深度后，用铜锤打入，打不动时不得强行用力，查明原因并能顺利打入时再用力击打，将部件配合面接合严密、对称，穿入相应螺栓。

但不得紧固，待所有螺栓能够顺利穿入后方可同时紧固，紧固力矩参照设备技术要求或螺栓所需紧固力