DynaForm官方培训教程.预备知识PPT课件下载推荐.ppt

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在拉应力作用下,r值越大,板料在受拉处不易变薄,可减少被拉裂的可能性.材料因素-厚向异性系数试验测得的工程应力应变曲线平滑处理真实应力应变曲线材料模型基本定律-Hook定律弹性s=Ee塑性s=Ken当s=UTS和e=n可以得出：

K=UTS/nnK为硬化模量（以上方式可以近似获得K值）板料CAE常用材料模型Option1:

BilinearModelOption2:

ExponentialModelOption3:

ExperimentalData钣金成形的材料塑性模型:

exponential最新材料本构-Trip钢温度变化率TRIP钢在两种温度下的硬化曲线200C700C200C800C不同温度下的仿真结果不同初始塑性应变的相变诱发材料成形结果判定-成形极限图FLD由试验测得的曲线，成形极限图的横纵坐标由次应变和主应变表示。

FLD0成形极限曲线和FLD上的主应变轴的交点应变为0的平面应变点影响重要的参数是厚度Keeler公式t2.5mmFLD0=（23.3+（14.13xt）x（n/21）其中t的单位是mm。

2.5t5.5mmFLD0=（20+（20.67xt-1.94xtxt）x（n/21）材料成形结果判定OA：

二向拉伸（两个方向应变相等）maj=min,t=-2maj；

maj=min0,t=0OC：

平面应变maj=-tmin=0；

majmin0,t=0OB：

单向拉伸maj=-2min=-2tmaj0,min=0,t=0OD：

纯剪切maj=-min,t=0；

maj0,min0,t=0OE：

双向压缩t=maj=-1/2minmaj0,min0,andminmaj,t=0FLD在成形仿真中的应用安全裕度严重减薄基本变形量允许增厚板料成形过程的常见缺陷及产生原因板料成形过程的常见缺陷及产生原因开裂/减薄起皱/折料回弹扭曲变形不足表面缺陷开裂/减薄产生场合深冲工艺小半径区域，凸模圆角处（材料的抗拉弯强度）侧壁中心（材料延展性，塑性失稳）材料通过拉伸筋进入凹模，流动局部化。

分类按程度不同分微观拉裂工件中已产生肉眼难以看清的裂纹，一部分材料已失效单纯的拉胀或单纯的弯曲引起局部拉应变过大宏观拉裂工件已出现肉眼可见的裂纹或断裂通常主要由薄板平面内的过度拉胀引起局部拉应变过大开裂/减薄应对措施解决办法改变法向接触力和切向摩擦力的分布，降低拉裂区的拉应变值调整压边力改善润滑条件增加辅助工序（改变产品圆弧或斜度，增加整形）调整拉延筋变换材料或者调整板料尺寸多步拉延起皱和叠料产生原因由于局部压应力过大导致薄板失稳所致，正好与拉裂的产生原因相反两种应力状态容易起皱环向应力:

法向起皱与侧壁起皱失稳当冲压件的周长不断减少,此时只要板料中未受支撑区域的长度与厚度之比较大就会起皱.后果影响零件的精度和美观性影响下一道工序的正常进行起皱和叠料一般解决方法解决办法增加起皱处的法向接触力（有导致其他部位被拉裂的危险）准确预测材料的流动情况产品形状和模具形状增大压边力增加拉延筋数量或者增加高度5kN50kN10kN回弹及扭曲产生原因二维纯弯曲回弹计算公式弹性回弹:

屈服应力,模具间隙,板料厚度塑性回弹：

塑性变形区释放残余应力的卸载过程后果导致冲压件的尺寸和模具的工作表面尺寸不符翻边和侧壁残余应力造成扭曲回弹应对措施解决方法调整产品设计（圆角等,产品均衡等）调整模具圆角和尺寸调整工艺方法（变压边力）模具结构方法回弹补偿黑色：

CAD设计的产品截面线蓝色：

回弹补偿前的产品截面线红色：

回弹补偿后的产品截面线补偿前：

7.1mm补偿后：

-.3mm补偿前：

9.0mm补偿后：

-3.8mm补偿后：

-0.7mm补偿前：

-13.3mm补偿后：

-0.1mm材料变形不足产生原因材料没有足够拉伸，没有达到一定的变形量后果回弹产品刚度不足（软）hardeningruptureonsetofnecking变形不足应对措施解决办法调整压边或者拉延筋等，使产品均匀变形调整拉延模设计（工艺补充面）表面缺陷产生原因滑移线：

产品或者模具设计不合理，导致材料弯曲滑移，产生滑移线材料本身：

材料单拉应力应变曲线上有屈服点伸长外部约束回弹等原因造成产品扭曲，形成凸凹不平后果（外观零件）影响产品美观表面缺陷应对措施解决办法调整冲压工艺方案，使成形过程中，表面区域的材料滑动和摩擦减小主要不平度要求部位及相关特征造成的回弹影响TosimulatethestoningtestforbodyouterpanelsintheshopThisfunctionwillidentifythesurfacedefect（dips,dimples,etc.）onthepartsurfaceDoorPanelSimulationResultafterSpringbackStoningTestSimulationExampleStoningTestResultsfromtheShopLefthandsideRighthandsideSurfacesDefectIdentifiedStoningTestSimulationExampleResultfromStoningfunctionVerygoodcorrelationwithtestingresultMovelightstripstodetectsurfacedefectsoverthepanel.DoorOuterLightStripVisualization第二部分第二部分板料板料CAECAE数值仿真数值仿真板料板料CAECAE数值仿真中的有限元法简介数值仿真中的有限元法简介板料板料CAECAE数值仿真技术的实施和作用数值仿真技术的实施和作用有限单元法起源有限元法是随着计算机技术发展而出现的一种基于变分原理来求解偏微分方程的有效数值计算方法。

起源于20世纪40年代的结构力学的矩阵算法。

1960s克拉夫（Clough）提出“有限元法”术语。

基本思想把连续体视为离散单元的集合体。

“化整为零”。

将连续体分解为有限个性态比较简单的“单元”。

对这些单元分别进行分析。

“积零为整”。

将各个单元重新组合为原来的连续体的简化“模型”，求解得到基本未知量（位移）在若干离散点的数值解。

根据数值解再回到各单元中计算其他物理量（应变、应力、温度等）。

有限单元法的特点适用范围有限元法应用领域非常宽广，原则上在一切复杂情况下都可使用，适合处理大量的物理问题。

弹性变形问题。

以大应变和非线性的材料行为为特征的塑性应变问题。

对塑性加工问题的体积不变条件一般通过拉格朗日乘子法或罚函数法引入。

温度场问题。

流动问题等。

求解参数多,并且解有较高的准确性。

有限元的在足够高的离散程度下,可获得局部位移。

变形和变形速度。

应力。

此外,根据离散化和边界条件的准确度,有限元法能计算连续体力学的所有局部参数和所有的积分目的量。

然而，有限元法的万能应用是以大的计算设备发展为前提的。

金属塑性有限元法的实施步骤用假想的线、面将连续体分成若干具有简单几何形状的“有限单元”。

假设这些单元在且仅在其边界上的若干个离散节点处互相连接。

将这些节点的位移（速度）作为问题的基本未知量。

选择适当的插值函数，以便由每个“有限单元”的节点位移（速度）唯一地确定该单元中的位移（速度）分布。

利用位移（速度）函数对坐标的偏导数可根据节点位移（速度）唯一地确定一个单元中的应变（或应变速率）分布。

由单元的应变（或应变速率）以及材料的本构关系，可确定单元的应力分布。

根据虚功原理可建立每个单元中节点位移（速度）和节点力的关系，即单元刚度方程。

将每个单元所受的外载荷根据作用力等效的原则移置到该单元的节点上，形成等效节点力。

按照各节点整体编号及节点自由度的顺序，将各单元的刚度方程迭加，组装成问题的整体刚度方程。

根据边界节点必须满足的位移（速度）条件，修改整体刚度方程。

求解整体刚度方程，得到节点位移（速度）。

根据求得的节点位移（速度），计算各单元的应变（或应变速率）和应力。

板料成形数值模拟基础-有限单元的网格划分在所有的板料成形分析技术中，模具为刚体，作为接触和产生摩擦的工具，要求准确表达形状和特征板料网格：

变形体，尺寸均匀，足够离散。

变形后尺寸大小可以基本表现产品形状。

板料成形数值模拟基础-板壳假设思想板料厚度方向的应力通常小于其他分量，一般情况下忽略不计板料成形数值模拟基础-材料模型双线性硬化模型幂指数硬化模型试验曲线硬化模型考虑应变率的硬化模型考虑温度和相变诱发的硬化模型exponential板料成形数值模拟基础-接触和摩擦重要性板料冲压成形完全依靠作用于板料的接触力和摩擦力完成接触力和摩擦力的计算精度直接影响着板料变形的计算精度步骤接触搜寻计算出给定时刻的实际接触面，找出给定时刻所有处于接触状态的有限元节点接触力的计算方法1:

罚函数法近似方法。

允许相互接触的边界产生穿透，并通过罚因子将接触力大小与边界穿透量大小联系起来。

比较简单，适于显式算法。

但影响显式算法中的临界时间步长；

罚因子的好坏还影响计算结果的可靠性方法2:

拉格朗日乘子法精确算法。

不允许接触边界的相互穿透。

与显式算法不相容，要求特殊的数值处理。

防御节点法。

摩擦力的计算选用适于两接触界面摩擦特性的摩擦定律常选库仑摩擦定律，其纯粘附状态假设使显式算法产生困难用罚函数法计算用防御节点法计算纯粘附状态下的摩擦力非线性摩擦定律去掉了摩擦定律中纯粘附状态的假设，为显式算法提供了方便板料成形数值模拟发展及算法一步算