清洁生产审核报告学习Word格式.doc

清洁生产审核报告学习Word格式.doc

《清洁生产审核报告学习Word格式.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《清洁生产审核报告学习Word格式.doc（7页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

固废

耗水量

（m3/台）

排水量

产生量

（kg/a）

排放量

（t/a）

涂装车间

21.5

19.80

48

37.82

焊装车间

1.53

－

5.21

总装车间

0.95

14.10

二返车间（CAL）

0.37

2.40

涂装车间污染物排放量统计表（2002年）

排污点源

污染物类别

污染物名称

排放浓度

脱脂、磷化、电泳、烘干

喷涂、新面漆线

废水

CODCr

131.7mg/L

169t/a

25.4t/a

SS

68.4mg/L

66t/a

13.2t/a

石油类

9.2mg/L

8.9t/a

1.78t/a

磷化渣

-

3t/a

漆渣

29.3t/a

废气

甲苯

48kg/a

二甲苯

672kg/a

打磨、小修、检查抛光、擦净

砂纸、擦镜纸等

2.2t/a

喷PVC、涂密封胶

废密封胶

1.0t/a

其他

抹布手套等

7.05t/a

2.存在的主要问题

n1.除油、磷化工序需要一定的温度，在生产中需要锅炉蒸汽加热，不能节省能源；

n2.涂装前处理清洗废水处理后，没有综合利用，浪费水资源；

n3.涂装生产废水处理设备运行管理复杂；

n4.涂装车间冬天用的冷却水没有充分回收利用；

n5.焊装车间和CAL车间周期性排放的循环冷却水没有充分回收利用；

n6.采用空气喷吐面漆，涂料利用率低；

n7.纯水制备系统处理单元设备不平衡，维护费用高，膜使用寿命低；

n8.涂装车间废水处理站处理能力不够，影响处理站正常运转。

3.确定审核重点

备选审核重点情况说明

序号

备选审

核车间

内部环境代价

外部环境代价

能耗

水耗

（m3/a）

原辅料

消耗

（元/a）

末端处理处

置费用

排污费

罚款

电

（度/a）

汽

气

1

12351437

3619

3281717

209919

7950044

380299

无

2

1031092

2572743

14796

1470189

3

305681

2523483

9296

5041348

4

CAL车间

153378

606547

3486

1080013

权重总和法确定审核重点表

因素

权重W

（1～10）

方案得分R（1～10）

R

R.W

废物量

10

100

20

40

30

环境代价

9

81

27

8

72

废物毒性

64

24

16

清洁生产潜力

6

36

12

车间积极性

发展前景

总分ΣR.W

360

116

159

76

排序

由权重打分的评分结果可以看出，涂装车间得分最高，排序第一，总装车间排序第二，焊装车间排序第三，CAL车间与涂装车间相比，相距悬殊，因此，涂装车间被确定为审核重点。

4.设置清洁生产审核目标

清洁生产目标

项目

短期目标

（2003年底）

中期目标

（2005年底）

长期目标

（2007年底）

现状值

目标值

耗电量（度/台）

1266

1250

1200

1100

耗水量（m3/台）

17.0

15.0

13.0

耗气量（m3/台）

336

330

300

270

耗汽量（m3/台）

0.3

0.27

0.25

废水排放量（m3/台）

19.8

15.00

13.00

11.00

四、评估

1.审核重点概况

涂装车间生产线分五段：

涂装前处理及电泳生产线—电泳漆烘干及涂密封胶生产线—中涂生产线和面漆生产线—检验，喷蜡I或检验、喷蜡（或检验、喷蜡、装高顶），它们均为半封闭式。

涂装前处理及电泳生产线产生的废水，通过管路直接流入废水处理站的废水槽；

中涂生产线及面漆生产线均采用上送风、下抽风的水旋式喷漆室，喷漆室内地面栅板下的含漆废水流经废漆处理站后又回用到喷漆室，该废水循环使用到出现粘手情况时，再从废漆处理站排放到废水处理站进行处理，处理达标后的水方可对外排放。

整个装车间内，实施全封闭管理，进入车间的空气必须过滤，并时刻保持车间内呈正压，工作期间，车间所有出入口均处于风幕开启状态，严防外部空气及灰尘进入车间。

2.涂装车间工艺情况

n涂装生产线工艺流程（略）；

n涂装车间磷化废水处理工艺流程（略）；

n涂装车间油漆废水处理工艺流程（略）；

n涂装车间脱脂废水处理工艺流程（略）。

3.对污染物产生原因的评价

污染物产生原因评价见表3－11

污染物

源

影响因素

原辅材料及能源

技术工艺

设备

过程

废弃物

管理

员工

前处理

工段

漂洗废水、废渣、废工作液

脱脂剂、磷化剂、表调剂、蒸汽等

废水回收循环利用率低、使用了中温脱脂剂和磷化剂、耗能

无水表监控计量

对老化液未经回收利用

清洁生产意识不强

电泳

漆工段

漂洗废水、滤渣

电泳漆、电泳漆固化温度较高、耗能等

漂洗废水中电泳漆无回收利用、水

循环利用率低

超滤设备不稳定

同上

面漆喷

涂工段

废漆、有机气体、漆雾处理废水、漆渣等

中涂漆、面漆等

采用手动与自动喷涂，且反复喷涂

以增加质量，但同时造成涂料浪费

涂料利用率低，造成环境污染

手工操作与自动喷涂结合，控制不够稳定

对废漆，需回收利用，对漆雾渣需开发利用

五、方案产生和筛选

审核领导小组和工作小组开展了每人提一项清洁生产合理化建议的活动，经过归纳分类整理，合理提出64项方案。

经过车间领导、工程技术人员和环保人员进行集中讨论，从技术可行性、环境效果、经济效果、实施的难易程度以及对生产和产品的影响等方面，结合车间的实际情况，进行了简易筛选。

将这些方案按难易程度分为无/低费用方案，中/高费用方案和难度大的方案。

有38项属于无/低费用方案（投资小于5万元），要求全部实施；

有22项属于中/高费用方案（投资大于等于5万元），要求按计划实施；

4项为难度较大的方案，因条件不具备，作为今后企业持续清洁生产的保留方案。

具体结果见表3－12。

六、可行性分析

1.对废水处理站处理后的水回收利用

n按年产1.2万台计算，一台车排出各种废水19.8m3，全年排出山废水237600m3，主要由磷化废水、油漆废水、脱脂废水等组成。

n预计总投资80万元。

n当处理装置满负荷运行时，折算运行成本总计：

E=0.50元/m3。

n投资偿还期为1.8年，净现金流量44.1万元。

n通过经济损益分析表明，废水处理站处理后的水回收利用具有明显的经济效益和环境效益。

2.改变脱脂槽溶液温度和浓度的可行性分析

n传统的碱性脱脂工艺通常是将脱脂液温度加至60～80℃，需要大量的能源，不但挥发碱雾危害人体健康，还存在脱脂效率低，脱脂不彻底，废水处理费用高等问题。

n除油温度由原来的60～80℃降低到20～25℃的水平，除油时间明显缩短，药品消耗量减少，废水处理费用节省，还大大改善了劳动条件。

同时节省能源，降低了生产成本，减少因供热引起的环境污染。

3.改变磷化槽溶液温度和浓度的可行性分析

1.磷化膜的改变2.替代亚硝酸体系3.无镍磷化4.常温有机溶剂磷化技术

4.废漆渣回收利用的可行性分析

由于漆渣可作为阻尼材料，一些企业将漆渣与沥青、碳黑、滑石粉和机油按一定的比例混合，可生产优良性能的微型车防震消声阻尼板。

如果将生产的阻尼板进行配套，每套成本可下降2元，每年可降低汽车成本2万多元。

更重要的漆渣资源得到综合利用，保护了环境。

5.采用合适的喷涂技术可行性分析

高转速杯式自动静电涂装（ESTA）已成为当今汽车车身中涂、面漆工艺的主流。

1.装饰性好，质量稳定2.涂着效率高3.节能省力

4.净化环境，大幅度减轻公害5.显著提高车身涂装线的生产性

6.采用渐序用水和逆流漂洗以减少带出液可行性分析

渐序用水是指根据涂装生产脱脂与磷化清洗工序对水质的不同要求，采用将磷化清洗后废水再用于脱脂清洗用水的方法。

其主要前提是保证清洗质量和效果。

1.间歇逆流漂洗系统2.连续逆流漂洗系统3.逆流加喷淋漂洗系统

7.节能可行性分析

1.电动机节能2.风机和泵的节能3.照明系统改造

七、方案实施

1.方案实