原料车间工作标准Word下载.doc

原料车间工作标准Word下载.doc

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2.3掌握原燃料的仓存情况和用料情况，随时备料，随时平衡，加强预测意识。

2.4焦炭烘干设施的日常运行和检查。

2.5所操作设备的日常点检、维护和保养，协助处理设备故障。

2.6准确、清楚、规范地填写各种原始记录并妥善保存。

2.7搞好所属区域卫生，做到文明生产。

2.8认真完成好上级交办的临时任务。

3.原料皮带工职责

3.1每次上料开始，要确认上料的种类，杜绝错料、混料，在上料过程中对料流过大或过小及压料、卡料等情况要及时汇报或排除。

3.2上料过程中，根据上料计划和安排，及时调整翻板，将来料转到指定的皮带上。

3.3及时调整皮带运行中的打滑跑偏，及时更换运转不畅或已经损坏的托辊，对不能排除的设备故障及时向调度汇报，汇报时要准确说清故障地点、位置、故障性质和程度。

3.4维修工处理设备事故时，岗位工必须在现场协助，故障排除后试车验收。

3.5搞好本岗位设备的日常点检、润滑和维护工作。

3.6搞好本岗位卫生，做好文明生产。

3.7认真完成上级交付的临时任务。

4.简易地料槽工职责

4.1严格按照班长、调度的指令，做好来料的点收、登记、入槽，杜绝错料、混料。

4.2按来料的数量、时间、车号、料种，做好上料记录，每个班次上料结束后，与调度核实上料车数。

4.3检查捡出混入原燃料中的杂物和大块，保证入仓原燃料的质量，对存在明显质量数量差异的来料，应向班长、调度汇报并听候处理。

4.4维护好隔墙、格篦、地料槽闸门及照明设施。

4.5搞好本岗位卫生，做好文明生产。

4.6认真完成上级交付的临时任务。

三　安全操作规程

1.严格执行《安全通则》。

2.严格执行皮带工（通用）《安全规程》。

3.严格执行焦炭烘干操作规程。

4.禁止在控制柜、操作台、电缆、电气设备周围洒水，防止出现短路和假信号造成程序混乱等事故。

5.非操作人员不得乱动微机，非操作时间不得扶靠操作台、控制台，防止误动作造成事故。

四　技术操作标准

1．日常工作标准

1.1班前检查考核人：

班长信息传递：

班长、调度

工作任务

工作程序

工作标准和要求

执行人

协作关系注意事项

1检查操作台

1.信号指示灯

2.各控制开关

3.各视频信号

1.完好齐全

2.准确到位

3.清晰明了

槽上上料工

要联系其他岗位

2检查简易料槽

确认有所存料，隔墙、格篦完好

简易地料槽工

3检查皮带机

1．试车。

2．检查电机。

3．检查联轴器。

4．检查减速机。

5．检查滚筒（头轮、尾轮增面轮、改向轮、张紧轮）。

6．检查皮带。

7．检查流料筒。

1.声音正常，地脚螺丝紧固。

2.连接可靠同心度符合要求。

3.无异音、油量油质合格，紧固良好，轴承温度<

60℃。

4.转动灵活，紧固良好，轴承温度<

5.无损坏、不跑偏、托辊无缺件、无不转。

6.灵活有效，准确到位。

7.无损坏，不撒料

原料皮带工

确认皮带机周围无杂物和障碍后，才能启动皮带。

4检查卸料小车

1．试车

2．检查驱动装置。

3．查看料仓。

电机、减速机要求同皮带机。

掌握料仓仓存情况

确认卸料小车周围无障碍才能启动设备。

5检查焦炭烘干设施

1．检查阀门。

2．检查风机、电机。

3．最后确认。

1.检查确认烟气总、支阀门、空气阀门、风机前调节门处关闭状态；

2.风机、电机等机电设备符合启动条件。

风机启动现场开关打在“机旁”位置。

开机前清料牌、检修牌齐全。

开机前检查确认原料槽上没有人员作业。

6检查工具

齐全无损坏。

全体

7检查设备

无存料、无积灰、设备见本色。

1.2班中检查考核人：

上料准备

各岗位工就位

确认上料品种、数量、顺序等候开车指令，检查设备，将小车停靠在相应位置。

各岗位工

上料

1．启动设备

接到开车指令后依次启动设备。

做好上料记录。

开车前按规定鸣铃。

2．指挥卸料

1.目测来料质量，异常情况向班长和调度汇报。

2.按来料时间、种类逐车作好记录。

3.及时拣出来料中的杂物大块等。

4.卸料的堆高小于隔墙以免混料。

5.一般情况，同一种来料要一次上完，保证皮带不断料

6.一个班次上料超过一种以上，按以上标准操作。

指挥卸车要站在司机视野内，注意其他车辆往来。

提醒司机不可损坏隔墙和格篦。

3．放料

皮带启动后打开料仓下料闸门并调节流量合适。

上料超过一种按上一条操作。

4．皮带看管

1.皮带带负荷运转后，要随时调整，使皮带不跑偏，运行平稳。

2.检查机头、下料筒如有卡料，及时处理。

3.按照来料品种和上料计划及时进行下料翻板改向。

4.巡回检查设备。

5.皮带运转中不离开岗位。

皮带运转时严禁跨越。

5．卸料车看管

1.按照来料品种和计划，对仓内打料。

2.料车周围撒料，按品种分别清理。

3.上料过程中不准脱离岗位。

4.上数种料时，按以上操作标准进行。

注意前后卸料车的衔接。

6．焦炭烘干设备运行

根据烘干后焦炭的干湿程度与焦炭筛分效果、焦炭仓内料位高低等情况，调节每个焦仓上两个调节阀的大小，以求最佳效果。

卸料车等故障处理，必须停焦炭烘干并检测煤气合格后方可进行。

7．岗位设备卫生清扫

岗位无积灰、积料

机电设备见本色

1.3班后检查考核人：

协作关系和注意事项

交班

开班后会

对口交接，总结会由班长召开，总结评比本班标准执行情况。

2.焦炭烘干操作规程

为了安全、合理地操作上料、焦炭烘干，特制订以下岗位操作规程。

（1#--4#高炉烘干可参照）

2.1烘干操作顺序

2.1.15#、6#高炉各设置两个焦炭仓，每个焦仓设置热风炉烟气管道6根，每个焦仓有两根热风炉烟气管道上安装DN250电动调节阀。

2.1.2通往每个高炉的热风炉烟气管道上安装DN900电动调节阀，高温引风机前热风炉烟气总管道上安装DN1200电动调节阀。

2.1.3焦炭仓内焦炭烘干由槽上原料操作工操作，焦炭烘干设备开，停机以及焦炭烘干操作。

2.2开机机前确认

2.2.1开动引风机由一名槽上原料操作工现场进行。

2.2.2开机前按照高压电机启停规定到高压配电室办理有关手续。

2.2.3开机前检查确认DN1200阀门、DN900阀门、风机前调节门处关闭状态；

2.2.4开机前检查确认原料槽上没有人员作业。

2.2.5开机前确认风机、电机等机电设备符合启动条件。

2.2.6开机前清料牌、检修牌齐全，风机启动现场开关打在“机旁”位置。

2.3开机

2.3.1确认完以上项目，现场启动风机，转速正常后再依次打开DN900阀门，DN1200阀门、逐步打开风机前调节门。

2.3.2确认风机运转正常，电机电流正常，无异常声音、气味、振动、松动后，把现场操作箱上的转换开关打在“自动”位置上即可在上料控制室内操作。

2.4焦炭烘干操作

根据焦炭仓内焦炭干湿程度，烘干后焦炭的干湿程度与焦炭筛分效果、焦炭仓内料位高低等情况，调节每个焦仓上两个DN250调节阀的大小，以求最佳效果。

2.5停机

2.5.1停动引风机由一名槽上原料操作工现场进行。

2.5.2停机前按照高压电机启停规定到高压配电室办理有关手续。

2.5.3将引风机现场开关柜开关从“自动”转为“机旁”位置。

2.5.4顺序关闭风机前调节门、DN1200阀门、DN900阀门。

2.5.5按下停机按钮，引风机停机。

2.5.6停机后引风机现场开关柜挂清料牌、检修牌，禁止动作。

2.5.7特殊情况下，可在焦炭烘干控制室按引风机“急停”按钮停机，随后办理按上述2.5.2、2.5.3、2.5.4、2.5.6条办理。

2.6开始焦炭烘干后的上料操作

2.6.1每日白班8：

30至10：

30，停止焦炭烘干设施运行，对槽上上料设施进行检查、维护，对矿焦料仓仓位进行检查，清理洒落的物料等。

2.6.2在上矿槽上工作前，须确认：

2.6.3焦炭烘干设施停止运行，烟气管道上各控制阀门关闭；

2.6.4确认矿槽上煤气各固定监测点煤气浓度符合工作条件；

2.6.5确认便携的煤气报警仪经过校准，数据准确，电池电量充足；

2.6.6确认安全通道上没有妨碍通行的障碍物。

2.7矿槽上工作包括

2.7.1工作前在控制室确认槽上布料车打在机旁位置；

2.7.2清理矿焦位置标识牌上积灰，清理各摄像头上积灰；

2.7.3清理固定式煤气报警仪探头上的积灰；

2.7.4检查矿槽上各点照明情况，符合监控和上料工作要求；

2.7.5清理皮带撒漏的物料和积尘；

2.7.6对槽上上料设施进行点检润滑，维护维修；

2.7.7对矿焦料仓仓位进行检查，记录；

2.7.8工作结束后在现场确认槽上布料车打在“自动”位置。

2.8上料操作

2.8.1通过对矿焦料槽仓位的检查记录、高炉各矿焦仓内物料的使用量、胶带机上物料流量、上料时间、实时仓位的观察、料位计显示等综合判断料仓仓位，保障料仓内物料仓位大于1/3少于4/5。

2.8.2焦炭烘干操作室上料操作人员，必须明白高炉各仓物料品种安排和各仓的编号，做到一一对应。

2.8.3启动槽上皮带机，运转正常后，开动槽上布料车。

2.8.4根据所上物料品种、顺序和数量，确认同一条皮带上里两车对应仓号。

2.8.5通过摄像头图像观察槽上布料车运行位置到标识的槽上打料口后，停车打料。

2.8.6综合判断前仓仓位符合要求后，打三通翻板向后仓上料，前车开始向下一个仓位打料口移动。

同理，后仓仓位符合要求后可开动后车到下一个仓位打料口移动。

正常上料时可对烧结、球团和焦炭仓内不停地补料，但不得空仓、溢仓、