钢结构吊装前的准备工作Word下载.doc

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c-3-2螺栓预埋施工要点：

当基础垫层砼凝固后，在垫层面上投测中线点，并根据中线点弹出墨线，绘出地脚螺栓的位置，根据垫层投测的中心点，把地脚螺栓安放在设计位置。

地螺栓安装以后，检查螺栓第一丝扣标高是符合要求，合格后即将螺栓焊牢在钢筋网上.为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用防护套将螺纹进行保护。

而为了保证地脚螺栓位置及标高的正确，应进行看守观测，如发现变动应立即通知施工人员及时处理。

c-3-3钢结构吊装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合乎规定。

（见下图）

水准仪

RC基础

基准标高

测量示意图

对于基础和预埋锚栓，应先检查复核轴线位置,高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高，并取得基础验收的合格资料。

由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一,并检验合格方可使用。

1.3.2吊装现场准备：

①施工现场汽车式起重机行走道路需保证畅通，以保证构件能运进现场并保证现场能进行拼装和吊装作业。

②现场汽车起重机行走道路采用机械进行压实，使施工地面承载强度能保证汽车吊在行驶及整个吊装过程的安全。

③项目部提供柱轴线、柱顶标高，技术人员会同测量人员进行复测，确认无误后方可安排施工。

④所有构件都应弹好安装准线，并编好号，以便安装时能快速准确的对号安装。

⑤项目部应保证构件能及时顺利运抵现场，并卸于指定地点，避免二次转运，以免耽误工程进度。

⑥构件进场前，应进行严格的自检并报监理进行验收，构件合格后方可入场，并提供构件的合格证明。

1.3.3构件的包装、运输及装卸措施

构件运输任务由专业运输队承担，公司工程部负责协调管理，根据生产总体计划及车间实际生产进度，制定构件运输计划。

在一批构件制作完成前三天，须下达运输计划至各职能部门，做好该批构件运输的车辆调度工作。

运输计划应考虑至少提前到达现场，以防止雨天路阻等情况。

由于运输任务是中间枢纽，运输队与工厂及工程现场项目部之间保持联系，相互之间紧密配合，以完成施工任务作为共同目标。

本工程的运输采用公路汽车运输的方式完成施工任务，钢构件均在工厂内制作完成，然后直接运输到施工现场。

钢结构在运输时要注意以下事宜：

包装、运输、装卸、堆放。

1.3.3.1包装

①钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时分类贴上标识；

按编号顺序分开堆放，并垫上木条。

吊装前对钢构件做好中心线，标高线的标注，对不对称的构件还应标注安装方向，对大型构件应标注出重心和吊点，标注可采用不同于构件涂装涂料颜色的油漆作标记，做到清楚、准确、醒目。

②运输前分别包装，减少变形、磨损。

钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。

钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。

③主要螺栓孔以及顶紧面用胶布贴盖，防止运输、吊装过程中孔、顶紧面堵塞受损及H钢扭曲变形。

包装物与H钢间必须加垫包装板防止油漆受损。

④对一些次要构件如檩条、支撑、角隅撑等由于刚度较小、数量较多，在运输过程中应进行打包，严禁散装，以免造成发运的混乱。

⑤运输的构件必须按照吊装要求程序进行发运，配套供应，确保现场顺利吊装。

⑥构件对称放置在运输车辆上，装卸车时应对称操作，确保车身和车上构件的稳定。

⑦次要构件和主要构件一起装车运输时,不应在次要构件上堆放重型构件，造成构件的受压变形。

⑧钢构配件应分类标识打包，各包装体上作好明显标志，零配件应标明名称、数量、生产日期。

高强螺栓的运输见高强螺栓的贮运与保管。

1.3.3.2运输

根据产品的长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，梁、柱尽量采用长货车，特殊长度应对车厢进行适当改装，严禁野蛮装卸。

H型钢根据钢结构安装计划编制详细发货计划，在正式起吊前3天开始合理组织运输车辆发运构件，减少现场堆放及材料的二次搬运.本工程所有钢柱、吊车梁及屋架梁均在生产厂内单根加工成型，单根整体运至施工现场，因大跨度的屋架梁不方便整体运输，便以中间螺栓连接节点处分两节单独制作完成运至施工现场先拼接好再整体吊装。

1.3.3.3装卸

原则上梁、柱构件都用吊车或行车及其他杆件和零件用吊车装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。

卸料时，均应采用吊车卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。

1.3.3.4堆放

应在运输车辆上预先准备枕木，以防油漆划伤。

材料到现场，应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放于平整不积水的场地；

高强螺栓连接副必须在现场干燥的地方堆放，厂内外堆放都必须整齐、合理标识明确，雨雪天要做好防雨淋措施，高强螺栓连接摩擦面应得到确实保护，构件堆放时注意以下几个问题：

①构件堆放场地应平整，场基坚实，无杂草，无积水。

②构件堆放应使用垫木，垫木必须上下对齐，每堆构件堆放高度应视构件的情况分别掌握，一般和次要构件（支撑、檩条、墙梁等）不宜超过1m,重型和大型主要构件采用单层堆放。

③每堆构件与构件之间，应留出一定的距离（一般为2m）。

④如现场场地允许，构件可按吊装顺序及安装位置，在保证起重机械及运输车辆行走通畅的情况下，按各种型号分别堆放于吊装位置附近。

⑤构件编号宜放置在两端醒目处，以便于吊装时构件的查找。

⑥H型钢的堆放：

堆放时应放在木垫板上，分层以木垫板间隔，垫的位置均匀以免变形。

高度不宜过高。

⑦其他构件的堆放：

同一标号的结构放在一个范围内，每堆垛留通道，高度不宜大于2m，易于散落的单件构件的堆放，上小下大，并配备护拦。

1.3.4汽车起重机械选择

1.3.4.1汽车式起重机性能验算：

1.3.4.1.1钢柱吊装汽车吊选择：

钢柱选用QY20T汽车起重机独立吊装。

查QY20T汽车起重机技术性能参数表，取回转半径11m、主臂长度为22.60m时，可知最大起重量Qmax=4.4t、最大起重高度Hmax=20.175m。

吊装高度H小于12m（最大柱顶高度）+2m（柱顶上部钢丝绳高度）+1m（大钩高度）=15m＜Hmax，起重量Q=0.85t（单根钢柱最大单重）+0.2t（钢丝绳重）+0.25t（吊钩重）=1.25t＜Qmax。

满足要求。

1.3.4.1.2钢屋架梁吊装汽车吊选择：

钢屋架梁选用一台QY20汽车起重机吊装。

屋架梁的安装高度最大为13.5m，屋架梁拼装成型的单重最大，为1.8t。

查QY20T汽车起重机技术性能参数表，取回转半径11m、主臂长度为22.60m时，可知最大起重量Qmax=4.4t、最大起重高度Hmax=20.175m。

吊装高度H小于13.5m（最大成型梁高度）+2m（柱顶上部钢丝绳高度）+1m（大钩高度）=16.5m＜Hmax，起重量Q=1.8t（拼装成型钢梁最大单重）+0.2t（钢丝绳重）+0.25t（吊钩重）=2.25t＜Qmax。

1.3.4.1钢吊车梁吊装汽车吊选择：

安装高度标高小于8m选用1台QY16B汽车起重机吊装能够满足吊装要求.

1.3.4.2施工机具的配备：

根据工程的特点，特配备以下施工机具，以满足工程质量及工期要求。

QY16B型汽车式起重机1台

QY20型汽车式起重机2台

安装屋面梁用钢丝绳（20mm*15米）6副

安装吊车梁用钢丝绳（17.5mm*15米）4副

缆风绳（13.5mm*40米）20副

附件有：

卡环；

倒链葫芦；

吊支撑用钢丝绳；

枕木；

铁扁担；

单开口滑轮5T；

吊装常用工具等

1.3.4.3简易吊装机构

钢结构吊装中在现场条件允许的情况下一般采用起重机械吊装，但如受到场地条件及起重量等因素的制约，可根据现场实际情况通过计算选择桅杆起重装置、千斤顶、卷扬机、手提葫芦等简易吊装工具进行吊装。

1.3.5吊装时对构件的保护

吊装时如不采用焊接吊耳，在构件本身用钢丝绳绑扎时对构件及钢丝绳进行保护：

1.3.5.1在构件四角做包角（用半圆钢管内夹角钢）以防止钢丝绳刻断。

1.3.5.2在绑扎点处为防止工字型或H形钢柱局部挤压破坏，可加一加强胫板，吊装格构柱，绑扎点处支撑杆。

1.3.6吊装前的检查工作

1.3.6.1钢构件吊装前的检查:

钢材、焊接材料、涂装材料等在钢结构制作过程中用到的原材料质量证明文件及复试报告。

构件的外形几何尺寸，连接板的位置角度，螺栓孔的直径及孔距，焊缝的坡口，附件的数量及规格等。

构件的焊缝外观质量及一、二级焊缝的超声波探伤记录。

高强螺栓连接摩擦面的质量及复验报告。

构件的涂装质量及有关测试记录。

对照构件发运清单检查构件的规格、型号、编号、数量。

专门检查在运输过程中产生的变形及损坏情况，对发生变形的构件及时进行校正和修复。

清除构件上的污垢、积灰、泥土等，对损坏的油漆及时进行修补。

1.3.6.2缆风绳、锚定的设置

当开始吊装前，应先设置好缆风绳及缆风绳锚定。

由于刚开始吊装的钢结构，在没有安装支撑及相应的连接构件前，单独的构件没有形成一个稳定的空间体系，因此在吊装前应设置一定数量的缆风绳，通过一定的锚定设施进行固定。

如钢柱的侧向刚度较差，应在吊装后在侧面设置缆风绳。

屋面屋架吊装后，应在吊钩撤走之前将缆风绳固定好，屋面屋架至少应设置2对缆风绳。

缆风绳应采用钢丝绳，锚定在固定的建筑物上面，在没有固定的地方固定时，应在地面上打地锚桩，地锚桩可采用钢管，必须倾斜，深度不少于2.5m。