连续梁0#快施工作业指导书Word格式文档下载.docx
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4.1施工程序
在主墩墩顶上安装临时支墩及永久支座—搭设支架并预压—在墩顶安装底模、侧模—绑扎钢筋及预应力管道—浇筑0#块混凝土—养生、拆模—张拉、压浆
4.2连续梁0#块工艺流程
浇筑
C50
混凝土
临时支墩、永久支座
搭设现浇支架并
堆载预压及卸载
铺设底模、立外侧模、翼板模
绑扎底板、肋板及隔墙钢筋、安装竖、纵向
预应力管道和穿束,预留后吊杆孔道
立隔墙模板、内侧模、顶板底模及端模
绑扎顶板、翼板钢筋,安装横向预应力
束及管道、穿束、锚垫板
浇筑砼、预应力管道及时清孔、养生
拆除侧、内、
模
支架加工、立柱
基础预埋件施工
测量支架的
沉降及变形
模板制作
钢筋制作、预应力
筋及管道下料
钢筋制作、管道
制作砼试块
砼配合
比试验
砼强度达
100%
后张拉纵
向、横向、竖向束并压浆
油泵、油顶的
校验与标定
锚具及夹片安装
预应力钢材下
料、编束
压砼试块
5、施工要求
5.1安装临时支墩及永久支座
(1)临时支墩的固结
悬浇梁在分段施工过程中会产生部分不平衡荷载,为解决梁体施工过程中产生不平衡的弯矩,采用在墩顶四角设置临时支墩的临时固结方案,具体方法如下:
在墩顶四角设个临时支墩,采用C50混凝土。
每个临时支墩内布置54根Φ25螺纹钢,间距10cm,埋入墩内100cm,埋入梁体80cm。
临时支墩的钢筋在顺桥向设置在箱梁两侧的腹板内,横桥向设置在0#块横隔梁根部,下端锚固在墩身内,上端锚固在0#块内,以增加抗震、抗滑能力,并承受梁段施工不平衡带来的偏心拉力。
临时支座顶面比永久支座稍高约5mm,确保在施工过程中永久支座不受力。
支墩尺寸100cmX100cm。
临时支墩竖向分两层,材料为C50混凝土,上下两层之间5cm厚C50硫磺砂浆。
在硫磺砂浆内设置加热电阻丝,在拆除临时支座时将电阻丝通电融化硫磺砂浆即可。
然后将上下两层临时支座混凝土破除。
再将Φ25螺纹钢筋割断,以使梁体全部落在永久支座上。
临时支座一次浇筑成型,连续梁箱体与临时支座相接部位布设纵横Φ12间距100mm的钢筋网。
(2)永久支座的安装
支座安装前,应检查支座连接状况是否正常,不得松动上、下座板连接螺栓。
安装时,凿毛支座就位部位的支承垫石表面,清除锚栓孔内中的杂物,安装灌浆用模板,并用水将支承垫石表面浸湿,用钢楔块楔入支座四角,找平支座,并将支座底面调整到设计标高,在支座底面与支承垫石之间应留有20-30mm空隙,安装灌浆用模板。
仔细检查支座中心位置及标高后,用无收缩高强度灌注材料灌浆,应采用重力灌浆方式,灌注支座下部及锚栓孔处空隙,灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆,直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
灌浆前,应初步计算所需的灌浆体积,灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差,应防止中间缺浆。
灌浆材料终凝后,拆除模板及四角钢楔块,检查是否有漏浆处,必要时对漏浆处进行补浆,并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。
拧紧下支座板锚栓,待灌注梁体混凝土后,及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓,并安装支座钢围板。
安装支座时注意:
支座中心线与主梁中线应平行;
支座标高应符合设计要求,且顶面水平;
纵向活动支座上下导向块保持平行。
支座灌浆见下图。
5.2支架安装及预压
0#块施工采用搭设碗扣式脚手架进行施工。
主墩承台施工完毕后采用3:
7灰土分层回填,每层回填厚度不大于30cm,并用小型夯机夯实。
压实标准不小于路基基床以下路段压实标准,地基系数K30不小于90mpa/m,压实系数大于90%。
承台顶面以上30cm采用C25混凝土封层,脚手架间距箱梁箱室投影范围0.6m*0.9m,翼缘板投影范围0.9*1.2m;
脚手架步距1.2m。
每5排设置纵横向剪刀撑。
剪刀撑角度以45-60度为宜,搭接长度不小于1m,且接头卡不少于3个。
脚手架搭设完毕后按施工梁体重量120%进行超载预压,消除支架的非弹性变形和支架接头空隙,同时计算出支架的弹性变形值,以便在底模标高调整时,预留反拱,以满足施工后梁体设计标高的要求。
预压采用砂袋分级堆载的方式,每级压载为总重的20%,每级加载后必须持压30min,预压总重量为0#块总重量的1.2倍,预压开始前将模板按照监控单位提供的预抬高度+设计标高=立模标高进行立模,并复核后开始堆载。
堆载过程中随时观察支架变形情况。
堆载完成时进行标高测量,并且逐日进行沉降观测,沉降稳定后(标准为沉降量小于1mm/d)卸下荷载,观测模板标高,并且每天进行观测,托架回弹变形稳定后,进行高差对比,得出弹性变形值和非弹性变形值,为立模标高提供准确数据。
支架预压荷载全部加载完毕后,最后两次沉落量观测平均值之差不大于2mm时,即可终止预压卸除预压荷载。
根据实测数据对模板进行标高调整,复核无误后,方可进行下到工序施工。
5.3模板施工
(1)底模
0#段底模支承在支架上,按设计要求调整模板面坡度,模板底梁采用10*12cm的方木,并用楔木或钢板垫平。
立模标高应根据预压结果预留支架系统的弹性变形值、设计预拱度、混凝土徐变及二期荷载等因素确定。
(2)外侧模板
外侧模板用型钢和组合钢模板加工组拼,以螺栓定位,标高调整和拆模采用钢管顶托。
(3)内模板和过人洞模板
箱梁内腔选用组合钢模。
为便于模板的拆运,构件长度宜小于2m。
过人洞模板也可采用竹胶板。
(4)端板与堵头板
端板与堵头板是保证0#段梁端和孔道成形满足要求的措施。
端模架为钢结构,骨架∠100mm×
100mm×
10mm角钢做横梁、竖梁,用长拉杆穿过两内模对拉。
每端可用多根角钢作斜撑与支架联结,以保证端板准确定位。
由于箱梁纵向预应力管道密集,堵头板预应力筋孔道集中,根据施工要求及制作条件,用钢板加工后组拼。
外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑,以制约施工时模板变位和变形。
(5)模板安装
模板安装顺序为:
安装底板→外侧模→内模→端头板→底板堵头板→顶板内模→顶板堵头板→外翼边板。
5.4钢筋绑扎及预应力管道的布设
首先进行底板钢筋绑扎,再进行腹板和横隔板钢筋绑扎(同步进行),然后进行腹板纵向预应力束管道的埋设,最后进行竖向预应力钢筋的就位。
在底板钢筋绑扎时,可同时将相关预应力管道的布设位置确定,然后进行管道安装及定位。
垫块应互相错开,分散布置,绑扎不得横贯保护层的全部截面,垫块数量不应小于4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内;
保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性,其形状应有利于钢筋的定位,垫块的耐久性和抗压性强度应不低于本体混凝土,且细石混凝土水胶比不大于0.4;
不得采用砂浆垫块。
5.5预埋件的埋设
预埋施工应有专人负责,以确保预埋施工的及时与准确。
预埋件包括挡渣墙钢筋、横竖向预应力槽口盒、泄水孔、挡碴墙钢筋、接触网基础、挂篮施工预埋件及预留孔等。
5.6混凝土浇筑
混凝土浇筑前,必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件轮廓几何尺寸等作认真检查,报监理批准后方可浇筑。
混凝土由拌合站供应,由地泵输送至墩顶。
箱梁混凝土自标高较低处向高处进行浇筑,用两台地泵对称布料,水平分层、斜向分段、两侧腹板对称。
浇筑时同一断面先浇筑底板,后腹板、顶板。
为避免下拐角处出现露筋、蜂窝麻面等质量问题,浇筑底板时拟从顶板预留的天窗下灰,待底板打平后,再从腹板下混凝土。
底板、腹板立面浇筑顺序示意图如下图所示:
为保证腹板混凝土不从下部挤出,底板与腹板混凝土应相错进行,并适应控制浇注高度、速度,混凝土坍落度控制在120~160mm内,严禁过振。
混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料,对称振捣,顶板混凝土的厚度采用焊接临时竖向钢筋,在钢筋上作顶面混凝土高程标记,浇筑时严格控制。
隔墙人洞以下砼采用局部开口的方法加强捣固确保浇筑质量。
桥面板混凝土灌筑到设计标高后用提浆整平机抹平,保证排水坡度和平整度。
混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面,顶板混凝土应进行二次抹面。
第二次抹面应在混凝土近初凝前进行,以防早期无水引起表面干裂。
浇筑横隔板时,适当减小坍落度,保证混凝土浇筑不翻浆。
灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度;
检查所有模型紧固件是否拧紧、完好;
模型接口是否有缝隙;
所有振动器是否完好。
混凝土浇筑应符合下列基本规定:
(1)在炎热气候条件下,混凝土入模时的温度不宜超过30℃。
应避免模板和新浇混凝土受阳光直射,控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。
宜安排在傍晚开始浇筑,不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。
(2)当工地昼夜平均气温连续3d低于5℃或最低气温低于-3℃时,应按冬期施工办理,混凝土的入模温度不应低于5℃。
(3)在相对湿度较小、风速较大的环境条件下,可采取场地洒水、喷雾挡风等措施,或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件。
(4)混凝土应分层浇筑,泵送混凝土的最大摊铺厚度不宜大于600mm,其它混凝土最大摊铺厚度不宜大于400mm。
(5)混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时,其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。
(6)在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时,如混凝土表面泌水较多,须在不扰动已浇筑混凝土的条件下,采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时,应查明原因,采取措施,减少泌水。
(7)浇筑混凝土期间,应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,应及时处理。
自高处向模板内倾卸混凝土时,为防止混凝土离析所采取的措施应符合下列规定:
(1)从高处直接倾卸时,混凝土自由倾落高度不宜超过2m,以不发生离析为度。
(2)当倾落高度超过2m时,应采用串筒、溜管或振动溜管等辅助设施进行混凝土浇筑。
(3)串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
混凝土振捣
混凝土浇筑过程中,应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。
振捣过程中,应避免重复振捣,防止过振。
应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况,防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
采用机械振捣混凝土时,应符合下列规定:
(1)采用插入式振捣器振捣混凝土时,插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍,且插入下层混凝土内的深度宜为50mm~100mm,与侧模应保持50mm-100mm的距离。
当振动完毕需变换振捣器在混凝土拌和物中的水平位置时,应边振动边竖向缓慢提出振捣器,不得将振捣器放在拌和物内平拖。
不得用振捣器驱赶混凝土。
(2)应