连续梁0#快施工作业指导书Word格式文档下载.docx

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4.1施工程序

在主墩墩顶上安装临时支墩及永久支座—搭设支架并预压—在墩顶安装底模、侧模—绑扎钢筋及预应力管道—浇筑0#块混凝土—养生、拆模—张拉、压浆

4.2连续梁0#块工艺流程

浇筑

C50

混凝土

临时支墩、永久支座

搭设现浇支架并

堆载预压及卸载

铺设底模、立外侧模、翼板模

绑扎底板、肋板及隔墙钢筋、安装竖、纵向

预应力管道和穿束，预留后吊杆孔道

立隔墙模板、内侧模、顶板底模及端模

绑扎顶板、翼板钢筋，安装横向预应力

束及管道、穿束、锚垫板

浇筑砼、预应力管道及时清孔、养生

拆除侧、内、

模

支架加工、立柱

基础预埋件施工

测量支架的

沉降及变形

模板制作

钢筋制作、预应力

筋及管道下料

钢筋制作、管道

制作砼试块

砼配合

比试验

砼强度达

100%

后张拉纵

向、横向、竖向束并压浆

油泵、油顶的

校验与标定

锚具及夹片安装

预应力钢材下

料、编束

压砼试块

5、施工要求

5.1安装临时支墩及永久支座

（1）临时支墩的固结

悬浇梁在分段施工过程中会产生部分不平衡荷载，为解决梁体施工过程中产生不平衡的弯矩，采用在墩顶四角设置临时支墩的临时固结方案，具体方法如下：

在墩顶四角设个临时支墩，采用C50混凝土。

每个临时支墩内布置54根Φ25螺纹钢，间距10cm，埋入墩内100cm，埋入梁体80cm。

临时支墩的钢筋在顺桥向设置在箱梁两侧的腹板内，横桥向设置在0#块横隔梁根部，下端锚固在墩身内，上端锚固在0#块内，以增加抗震、抗滑能力，并承受梁段施工不平衡带来的偏心拉力。

临时支座顶面比永久支座稍高约5mm，确保在施工过程中永久支座不受力。

支墩尺寸100cmX100cm。

临时支墩竖向分两层，材料为C50混凝土，上下两层之间5cm厚C50硫磺砂浆。

在硫磺砂浆内设置加热电阻丝，在拆除临时支座时将电阻丝通电融化硫磺砂浆即可。

然后将上下两层临时支座混凝土破除。

再将Φ25螺纹钢筋割断，以使梁体全部落在永久支座上。

临时支座一次浇筑成型，连续梁箱体与临时支座相接部位布设纵横Φ12间距100mm的钢筋网。

（2）永久支座的安装

支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，不得松动上、下座板连接螺栓。

安装时，凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除锚栓孔内中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20-30mm空隙，安装灌浆用模板。

仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，应采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

灌浆前，应初步计算所需的灌浆体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。

灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。

拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。

安装支座时注意：

支座中心线与主梁中线应平行；

支座标高应符合设计要求，且顶面水平；

纵向活动支座上下导向块保持平行。

支座灌浆见下图。

5.2支架安装及预压

0#块施工采用搭设碗扣式脚手架进行施工。

主墩承台施工完毕后采用3:

7灰土分层回填，每层回填厚度不大于30cm，并用小型夯机夯实。

压实标准不小于路基基床以下路段压实标准，地基系数K30不小于90mpa/m，压实系数大于90%。

承台顶面以上30cm采用C25混凝土封层，脚手架间距箱梁箱室投影范围0.6m*0.9m，翼缘板投影范围0.9*1.2m；

脚手架步距1.2m。

每5排设置纵横向剪刀撑。

剪刀撑角度以45-60度为宜，搭接长度不小于1m，且接头卡不少于3个。

脚手架搭设完毕后按施工梁体重量120%进行超载预压，消除支架的非弹性变形和支架接头空隙，同时计算出支架的弹性变形值，以便在底模标高调整时，预留反拱，以满足施工后梁体设计标高的要求。

预压采用砂袋分级堆载的方式，每级压载为总重的20%，每级加载后必须持压30min，预压总重量为0#块总重量的1.2倍，预压开始前将模板按照监控单位提供的预抬高度＋设计标高＝立模标高进行立模，并复核后开始堆载。

堆载过程中随时观察支架变形情况。

堆载完成时进行标高测量，并且逐日进行沉降观测，沉降稳定后（标准为沉降量小于1mm/d）卸下荷载，观测模板标高，并且每天进行观测，托架回弹变形稳定后，进行高差对比，得出弹性变形值和非弹性变形值，为立模标高提供准确数据。

支架预压荷载全部加载完毕后，最后两次沉落量观测平均值之差不大于2mm时，即可终止预压卸除预压荷载。

根据实测数据对模板进行标高调整，复核无误后，方可进行下到工序施工。

5.3模板施工

（1）底模

0#段底模支承在支架上，按设计要求调整模板面坡度，模板底梁采用10*12cm的方木，并用楔木或钢板垫平。

立模标高应根据预压结果预留支架系统的弹性变形值、设计预拱度、混凝土徐变及二期荷载等因素确定。

（2）外侧模板

外侧模板用型钢和组合钢模板加工组拼，以螺栓定位，标高调整和拆模采用钢管顶托。

（3）内模板和过人洞模板

箱梁内腔选用组合钢模。

为便于模板的拆运，构件长度宜小于2m。

过人洞模板也可采用竹胶板。

（4）端板与堵头板

端板与堵头板是保证0#段梁端和孔道成形满足要求的措施。

端模架为钢结构，骨架∠100mm×

100mm×

10mm角钢做横梁、竖梁，用长拉杆穿过两内模对拉。

每端可用多根角钢作斜撑与支架联结，以保证端板准确定位。

由于箱梁纵向预应力管道密集，堵头板预应力筋孔道集中，根据施工要求及制作条件，用钢板加工后组拼。

外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形。

（5）模板安装

模板安装顺序为：

安装底板→外侧模→内模→端头板→底板堵头板→顶板内模→顶板堵头板→外翼边板。

5.4钢筋绑扎及预应力管道的布设

首先进行底板钢筋绑扎，再进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），然后进行腹板纵向预应力束管道的埋设，最后进行竖向预应力钢筋的就位。

在底板钢筋绑扎时，可同时将相关预应力管道的布设位置确定，然后进行管道安装及定位。

垫块应互相错开，分散布置，绑扎不得横贯保护层的全部截面，垫块数量不应小于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内；

保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状应有利于钢筋的定位，垫块的耐久性和抗压性强度应不低于本体混凝土，且细石混凝土水胶比不大于0.4；

不得采用砂浆垫块。

5.5预埋件的埋设

预埋施工应有专人负责，以确保预埋施工的及时与准确。

预埋件包括挡渣墙钢筋、横竖向预应力槽口盒、泄水孔、挡碴墙钢筋、接触网基础、挂篮施工预埋件及预留孔等。

5.6混凝土浇筑

混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件轮廓几何尺寸等作认真检查，报监理批准后方可浇筑。

混凝土由拌合站供应，由地泵输送至墩顶。

箱梁混凝土自标高较低处向高处进行浇筑，用两台地泵对称布料，水平分层、斜向分段、两侧腹板对称。

浇筑时同一断面先浇筑底板，后腹板、顶板。

为避免下拐角处出现露筋、蜂窝麻面等质量问题，浇筑底板时拟从顶板预留的天窗下灰，待底板打平后，再从腹板下混凝土。

底板、腹板立面浇筑顺序示意图如下图所示：

为保证腹板混凝土不从下部挤出，底板与腹板混凝土应相错进行，并适应控制浇注高度、速度，混凝土坍落度控制在120～160mm内，严禁过振。

混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料，对称振捣，顶板混凝土的厚度采用焊接临时竖向钢筋，在钢筋上作顶面混凝土高程标记，浇筑时严格控制。

隔墙人洞以下砼采用局部开口的方法加强捣固确保浇筑质量。

桥面板混凝土灌筑到设计标高后用提浆整平机抹平，保证排水坡度和平整度。

混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。

第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。

浇筑横隔板时,适当减小坍落度,保证混凝土浇筑不翻浆。

灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；

检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；

模型接口是否有缝隙；

所有振动器是否完好。

混凝土浇筑应符合下列基本规定：

（1）在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃。

应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。

宜安排在傍晚开始浇筑，不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。

（2）当工地昼夜平均气温连续3d低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工办理，混凝土的入模温度不应低于5℃。

（3）在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可采取场地洒水、喷雾挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件。

（4）混凝土应分层浇筑，泵送混凝土的最大摊铺厚度不宜大于600mm，其它混凝土最大摊铺厚度不宜大于400mm。

（5）混凝土浇筑应连续进行。

当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。

（6）在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。

继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。

（7）浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析所采取的措施应符合下列规定：

（1）从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。

（2）当倾落高度超过2m时，应采用串筒、溜管或振动溜管等辅助设施进行混凝土浇筑。

（3）串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。

混凝土振捣

混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。

振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。

应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。

采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定：

（1）采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50mm～100mm，与侧模应保持50mm-100mm的距离。

当振动完毕需变换振捣器在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣器，不得将振捣器放在拌和物内平拖。

不得用振捣器驱赶混凝土。

（2）应