螺栓球钢网架工程施工方案Word文档下载推荐.doc
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2.6小单元试拼装 11
2.7、包装、运输和存放 11
第三章安装方案 12
3.1、施工总体部署和施工方法 12
3.2、滑移脚手架设计 15
3.3、胎架滑移 22
3.4、施工流程 22
第四章施工技术措施 25
4.1、技术准备 25
4.2、脚手架搭设质量控制要求 26
4.3、网架拼装及技术措施 28
4.4、现场测量方案 32
4.5、雨季施工措施 33
4.6、大风期间施工措施 34
4.7、屋面檩条及太阳能支架安装方法 34
第五章质量管理体系与措施 35
5.1、质量控制的原则、目标 35
5.2、组织机构 35
5.3、质量管理与控制程序 35
5.4、技术组织的保证 38
5.5、网架安装质量控制措施和方法 44
第六章安全管理体系与措施 47
6.1、安全管理体系 47
6.2、安全生产管理制度 47
6.3、安全生产管理措施 49
6.4、吊装及其它施工机械安全管理措施 50
6.5、脚手架及高空作业安全管理措施 51
6.6、施工现场临时用电安全管理措施 52
6.7、现场消防安全管理措施 52
6.8、劳动防护用品的管理措施 54
6.9、施工人员行为控制措施 54
第七章环境保护与措施 55
7.1、环境保护组织管理体系 55
7.2、施工现场噪音控制措施 56
第八章工程进度计划及措施 57
8.1、总体进度计划及里程碑进度计划 57
8.2、施工进度计划 57
8.3、进度控制和管理措施 57
Xxxxxxxxx厂房网架工程施工方案
第一章工程概况
1.1、工程简介
工程名称：
北京xxxxxxxxxx有限公司xxxxxxxxxx建设项目xxxxxxxxxx厂房钢网架工程
工程地点：
北京xxxxxxxxxx
设计单位：
北京xxxxxxxxxx设计研究院
建设单位：
北京xxxxxxxxxx有限公司
邀请单位：
北京xxxxxxxxxx集团有限公司
结构形式：
螺栓连接球、网架结构
北京xxxxxxxxxx钢结构工程为正放四角锥螺栓球节点网架,上弦坡度5%,支撑形式为网架下弦支撑,抗震设防8度0.2g。
建筑结构安全等级为二级，结构设计使用年限为50年，网格尺寸为4m×
4m。
网架荷载：
上弦均布恒载为0.5KN/m2
上弦均布活载为0.5KN/m2
基本风压为0.45KN/m2
基本雪压为0.4KN/m2
网架温度场变化范围为±
20℃
本工程网架材料及技术要求:
（1）钢管：
Q235，高频焊接或无缝钢管，其抗拉强度、延伸率、屈服点、冷弯和碳、硫、磷的极限含量等均应符合《碳素结构钢》（GB700－2006）的规定。
（2）螺栓球及套管采用45号钢制作，其抗拉强度、延伸率、屈服点、冲击韧性、硬度及碳、硫、磷的极限含量等均应符合《优质碳素结构钢技术条件》（GB699－1999）的规定，屈服强度360N/mm2。
（3）高强螺栓、紧固螺钉采用40Cr钢制作，经调质热处理后抗拉强度≤M36为1040N/mm2，≥M39为900N/mm2。
（4）锥头、封板采用Q235钢锻件。
（5）无纹螺母：
Q235（＜M33）和45号钢（＞M30）锻件。
（6）紧固螺钉：
40Cr经调质热处理。
（7）焊缝等级：
所有对接接口、等强拼接、全熔透坡口焊缝为二级焊缝，其他为三级焊缝。
1.2、工程难点分析
本工程杆件28558根，156个支座，总用钢量约1500吨，总面积240m×
220m=52800m2，施工时间仅为60天，安装时间紧。
建立经验丰富的项目组织机构，合理调配管理人员，协调各班组的工作步伐，确定合理的安装顺序是本工程按期完成的关键，特别是安装方案的选择是本工程的重点。
1.3、编制依据
1．设计单位提供的技术问价及我司深化图纸。
2．我司施工类似钢网架结构工程施工经验。
3．现行国家施工规范、标准及规程
《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）
《建筑结构载荷规范》（GB50009-2001）（2006版）
《钢结构设计规范》（GBJ50017-2003）
《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78-91）
《网架结构设计与施工规程》（JGJ7-1999）
《钢网架验收标准》（JG12-1999）
《钢网架螺栓球节点》（JG10-1999）
《空间网格结构技术规程》（JGJ7-2010）
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）
《涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级》（GB8923-88）
《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）
《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》（GB11345-89）
《碳素结构钢》（GB700-2006）
《优质碳素结构钢技术条件》（GB/T699-1999）
《合金钢技术条件》（GB3274-88）
《合金结构钢》（GB3077-1999）
《结构用无缝钢管》（GB/T8162-1999）
《碳钢焊条》（GB/T5117-95）
《工程测量规范》（GB50026-2007）
《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）
《建筑工程现场供用电安全规范》（GB50194-93）
1.4、施工目标
质量标准：
结构长城杯。
工期目标：
安装工期60天
安全目标：
杜绝死亡事故及重伤事故
1.5、施工技术路线
本工程为螺栓球节点钢网架工程，材料主要为钢管和螺栓球,采用高强度螺栓连接。
根据结构特点及现场场地条件，我公司决定采用胎架滑移的方法进行安装。
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第二章加工制作
2.1材料进货
审核、清点、验尺
材料复验
钢球加工
杆件加工
杆件焊接
焊缝检验
长度检验
钢球检验
编号、包装运至现场
油漆
合格
螺栓球制作工艺流程图
2.2、零部件制作工艺
2.2.1螺栓球球节点加工：
（1）螺栓球加工工艺流程如下：
圆钢下料→锻造毛坯→加工定位螺纹孔→加工螺孔及平面→®
打加工工号→打球号→防腐处理
（2）球坯用压力加工的钢锭锻造的黑皮锻件经正火处理，球坯圆度允许偏差本工种为2.5mm。
锻造球坯采用胎模锻。
（3）丝锥攻螺纹过程加工，螺纹孔经抗拉强度检验合格后方能安装使用，螺栓球标记打在基准孔平面上。
倒角、钻螺纹底孔、螺纹孔及平面加工应按铣平面。
（4）加工螺纹孔及平面设备：
使用加工中心机床或采用车、钻、镗、铣床配以专用工装，所用的专用工装其转角误差不得大于10′。
（5）螺纹孔及平面采用一次装夹加工，采用分工序加工时，必须有可靠的技术措施。
（6）铣削平面：
设计图规定的削平面数值不作测量用，而保证球中心至球平面距离尺寸精度。
空气锤
螺栓球工艺孔面加工机床
2.2.2杆件的加工
（1）杆件都是由切管机下料，除锈后与经检验合格的端部零件（螺栓、封板、锥头、套筒）用自动焊接机焊接组装。
其质量控制为管材的原材料检验，以及杆件长度检验，焊接检验等。
（2）锥头、封板及其连接焊缝以及锥头的任何截面必须与相配的钢管一致，其焊缝宽度可根据钢管壁厚取2-5mm。
封板厚度按实际受力大小计算决定，且不小于钢管外径的1/5。
锥头底板厚度也不小于锥头底部外径的1/5。
（3）杆件的焊接
钢管与封板或锥头成杆件时，钢管两端对接焊缝质量等级选择相应焊接材料进行施焊，并采取保证对焊接全熔透的焊接工艺。
杆件组装点焊时按图纸规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强度螺栓在胎具上组装、点焊。
采用网架杆件双头自动焊接机床焊接，并应符合成品杆件成品尺寸极限偏差和形位公差（如下表）
项次
项目
允许偏差（mm）
抽取样本数量
检查方法
1
杆件成品长度
2.0
5%
钢卷尺
2
杆件轴线平直度
L/1000，且不大于5
平台、塞尺
3
锥头、封板端面与钢管轴线和垂直度
0.5%r
V型块百分表
4
锥头封板孔同轴度
1.0
杆件双头自动焊接机床
（4）锥头的加工工艺流程如下:
①锥头的加工按下述工艺过程进行：
圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
②圆钢下料采用锯床下料。
③锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造，锻造温度在1150℃～1200℃下保温，使温度均匀，终锻温度不低于850℃，锻造后在空气中自然正火处理，采用放大镜抽查10%要求无过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷。
④套筒的加工工艺流程如下:
成品钢材下料→胎模锻造毛胚→正火处理→机械加工→防腐前处理
套筒外形尺寸应符合扳手开口系列，端部要保持平整，内孔径可比螺栓直径大1mm。
套筒端部到开槽距离应使该处有效截面抗剪力不低于螺钉抗剪力，且不应小于1.5倍开槽的宽度。
螺钉采用高强度钢材，其直径可取螺栓直径的0.16-0.18倍,不小于3mm。
螺钉直径可采用6-8mm。
⑤高强度螺栓由具备生产许可证的专业制造厂家生产供应，在使用前检查质量证明书及检验报告书，合格后方可使用。
2.2.3支托制作：
按翻样图切割支托各部件的材料，支托组装焊接为T字型双面贴角焊缝。
钢管两端面直线切削加工，其平行度误差不大于0.05。
出厂
钢板切割
标识、包装
除锈、涂装
刨铣、钻孔
支座拼装
支座焊接
胎膜、工装准备
中间检验
成品检验
检验与矫正
2.2.4支座加工制作
（1）支座加工工艺流程图：
（2）支座的加工必须符合设计图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的要求。
（3）支座钢板放样和号料时应预留制作，安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
（4）支座钢板放样应使用经计量室事先标定过的钢尺，放样、号料，气割的尺寸偏差值必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001要求。
（5）支座钢板下料后应及时进行矫正，经矫正后的钢板平面度允许偏差当钢板厚度不超过20mm时不得大于1.5mm；
当钢板厚度超过20mm时不得大于1.0mm。
（6）支座钢板制孔在钻床上进行，其加工精度和孔距偏差必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001要求。
（7）支座组装必须对支座各部件事先进行检验，合格后方能组装。
连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。
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