直升式10000m3气柜施工方案Word下载.doc
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φ27300×
6720
（中节Ⅱ）
3
二塔
φ26400×
（中节Ⅰ）
4
三塔
φ25500×
6600
（钟罩）
5
导轮装置
φ220
上36+下72只
6
煤气管
φ1600×
10
2套
水平进入
7
外导架
Ⅰ25b
1×
12付
8
水封
2只
二、编制依据
1、（S11-0189）、（S11-0157）《10000m3气柜》施工图纸及工程图纸变更方案；
2、HG20517-92《钢制低压湿式气柜》规范；
3、GB50236-98《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》；
4、GB50205-2001《焊接规范》；
三、施工部署
1、人员组织
a、施工管理人员配备表
项目经理
张敬保
施工员
朱杰
工程师
谢立志
技术员
张华文
材料员
邓光向
质检员
惠剑
保卫
焦凤祥
安全员
朱成新
后勤
朱成心
b、现场作业人员配备表
铆工
2人
电工
1人
焊工
11人
防腐工
8人
起重工
辅助工
2、材料组织
a、编制工程材料购货计划和外协加工计划与甲方配合供货到现场，经有关人员检验实物和材质证明，认定其规格型号、数量等均符合设计有关规范要求后入库，分类堆放。
b、设备安装所需机具，器具，量具等均符合设计和工艺标准的要求。
工程所需工机具计划见下表
序号
名称
规格
单位
数量
汽车吊
16T（25T）
台
架子车
喷砂设备
空压机6m3/6kg
套
台钻
19mm
氧割设备
磨光机
100mm、75mm
千斤顶
15T、20T
吊装抱杆
φ159×
4500
16
9
手拉葫芦
10T、5T
25
保温箱
YGH-22
11
卷板机
12
电焊机
ZXG－350
13
真空箱
14
X光射线仪
XXQ-2505
15
测厚仪
上海精密仪表公司
3、现场安排（详见作业区平面图）
a、现场工地已做到电通、路通；
工棚、料场及生活设施均已做完；
b、第一批材料已按计划组织到现场，并开始制作工作平台及部分预制作加工准备。
4、工程进度安排
本工程进度计划安排详见《工程进度表》
四、施工技术措施和方法
1、工艺流程：
（详见气柜施工网络）
施工准备 基础验收 材料下料预制 现场组装 防腐施工
功能性试验 竣工验收。
2、施工准备：
1）设备安装所需人员，材料和机具等均应组织完毕；
2）技术准备：
a、设备的技术文件及所采用的图集和规范等已准备齐全，施工方案经有关部门审批后可投入施工。
b、工程工技人员负责对设备的安装工艺和质量标准做了书面和口头交底和讲解，施工人员已明确掌握了施工工艺要求和验收规范。
3、基础验收
土建部门按要求对设备基础施工完成之后，由建设方组织各相关部门进行基础验收，并及时办理交接手续。
基础验收工作，主要包括基础方便面位，尺寸标高、平整度的检查及预埋件和预留孔位置和数量的检查，均应符合设计和规范要求。
基础允许偏差表
检查项目
允许偏差（mm）
基础方位
±
1.5度
基础标高和圆度
20。
R20
基础表面平整度和水平度
防潮层厚度
（基础表面的平整度局部超标可用细砂找平）
4、构件预制
1）型钢下料预制
a、按照图纸尺寸下料，自由尺寸偏差±
2mm。
b、下料后的型材进行调直整形，直线度≤1‰，全长范围内最大不超过10mm.
c、型钢圈、弧形主梁弯制。
型钢弯制主要采用冷弯工艺，调校时局部可采用加热方式。
型钢圈成型后的圆度≤1‰，最大≤20mm.
弧形主梁弧度用1.5m样板检查≤3mm，扭曲度＜3mm，全长内≤5mm.。
2）板料下料预制
a、板料下料前应进行找正角，拉直边及作调平处理；
b、下料后的板料进行防腐作涂料时，周边留出40mm宽不涂刷。
c、壁板料（厚板≥6mm）应进行板头弧度处理，或进卷板机碾压成形，消除应力。
5、现场组装
本工程除少量外协工件及外购件外，全部实施现场制作组装。
安装采用正装方式,即利用小型抱杆群配合，自上至下，由外至内程序施工;
施工过程中免除高空作业，和满堂脚手架搭拆，让基本作业面层固定在同一高度，防腐作业与加工安装同步交替进行。
施工特点：
机动灵活，施工全安，能为大工作量的焊接和防腐施工质量提供最有利的条件。
1）水槽底板铺设
a、根据现场板料规格，确定中心底板排板方案，单块板纵横搭接施焊，搭接宽度30mm。
b、外环板按煽形块下料组合，径向焊缝施单面度口对接焊，环向与中心板施搭接焊，搭接宽度60mm。
c、底板组装时，先作点焊定位，然后按工艺规范施焊（工艺从略）,尽量减少钢板焊后热应力引起的变形，正式焊接时，实施先中心、后外圈、先板头、后长边、双向朝外对称焊接。
允许底板的凹凸变形量不得＞50
mm,凹度超标之处，应作开孔充沙处理。
d、底板焊每条缝作真空度检查，真空度在0.027MPa（200mm汞柱）时不鼓出肥皂泡为合格。
3）水槽壁板安装
根据工程最大起重量以及我们实践经验在施工过程中，我们采用16套小型单体抱杆和20只10丁手拉葫芦，以及壁内涨圈组成一整套的吊装群体系统。
无论在水槽壁安装，还是下一步安装各活动搭节时，都得到同样的使用。
（见：
吊装图）
a、在水槽底板上规划水槽壁内侧园周线，焊上定位角钢。
b、制定水槽壁板排料方案，根据排板的要求，将上端第一层板料处理之后，组装到水槽底板的园周线上，与定位角钢紧贴，待每条板头的纵向焊缝施焊完毕之后，用手拉葫芦将最后一圈板头的焊缝处理之后进行闭合封口焊结。
c、组装水槽水槽平台。
将已预制的平台组件顺利组装到第一层壁板上，为了保证壁板的成型圆度，组装平台时，必须采取三点定圆措施，防止椭圆产生。
d、在水槽壁内侧组装吊装抱杆群。
（所有抱杆座落在水槽底板的外环板上）
e、起吊水槽平台与第一层板至第二层板高度（略高20mm）;
将经过板头处理后的第二层壁板顺秩围上，等最后一道板头焊缝闭合后，将第一层板降落至第二层搭接位置，并进行点焊定位。
（a、如果壁板采用梯形搭接焊，应在每层板的每一条板头上部留出相应的间隙，以利扦入上层壁板；
b、如果壁板采用内外平行搭接，则每层板在定位时，应加上一层板厚的尺寸。
C、如果采用对接方式,则应相应的焊缝间隙）
f、按照上述同样的方法组装以下各层壁板，完成壁板的安装之后，检查壁板上下二层的直径圆度偏差为±
10mm，壁板垂直度不应超过总高的1‰，壁板的弧度（凸凹度）用1.5m弧形样板沿水平检查；
应不大于10mm。
g、在安装最后一层壁板时，在适当方位留下1500×
2000方孔作为施工通道，当气柜内部施工完工并经验收后再封闭。
水槽壁板检验内容。
检测内容及检测方法
水槽壁圆度
≤±
水槽壁垂直度
＜1‰
水槽总高度
＜±
壁板弧形凸凹度，用1.5m弧形样榜检查
≤8~13
水槽上口水平度
<
焊缝错边量
横缝＜10%板厚
纵缝＜20%板厚
焊缝咬边量
连续咬边＜300
8㎜以上壁板焊缝作X射线拍片检查
（GB3323-87）RTⅢ
3）组装水槽支墩，各支墩的水平高度允许偏差3mm。
4）活动塔节壁板安装
a、壁板横缝施塔接焊，搭接宽30mm，纵焊施对接焊，壁板成形后的圆度小于±
5mm，垂直度小于10mm。
（如果采用对接方式，则留出1㎜焊缝间隙）
b、水封板和水封挂勾板圆度≤±
5mm，垂直度偏差≤5mm，中心线偏差≤3mm,水平度偏差≤3mm。
c、水封和水封挂勾板的焊缝作煤油渗透检查，水封应作盛水检查，不得渗漏。
d、内立柱安装位置偏差小于10mm，径向和周向垂直度偏差不得大于全高的1‰，最大不超过5mm。
5）钟罩顶安装
a、组装包边用钢，圆度应小于3mm，角度应符合样板要求，偏差不大于0.1度。
b、组装中心圈，中心偏差±
10mm，高度按图纸要求略提高150~250mm;
以消除因自重下坠引起的偏差。
c、组装拱顶主梁和次梁，圆弧度偏差5mm.扭曲度5mm（全长内）。
d、所有连接处焊缝必须施满焊。
e、顶部外环板拼接施对接焊、与中心板施搭接焊，搭接宽度50mm
f、顶部中间板纵横连接施搭接焊，搭接宽度30mm，焊接时采用跳焊法，避免过热变形，凸凹度应在变形范围的2%以内。
6）外导轨、导轮安装
a、外导轨安装：
①导轨接头应施双面坡口焊，然后在在两侧焊加强筋板和连接板，经调校后，用25吨汽车吊配合吊装就位。
整根吊装、分段调校、分段加固定支撑
②安装斜衬、第二、三层平台和栅条，其扭曲度≤5、平行度≤5。
所有连接部位全部满焊，焊缝高度6
b、导轮安装
①导轮安装前，应检查导轮的加工精度，清洗导轮，转动部位注入润滑脂。
②对应导轨安装导轮时，应与中心对称，各导轮与导轨间隙一致。
导轨、导轮安装精度表
检测内容
允许编号
导轨安装精度
①各导轨对称距离偏差
3mm
②两导轨间的平行度偏差
5mm
③导轨的扭曲度
④导轨各测点的园弧度半径偏差
导轮安装精度
①导轮的水平度
0.5mm/m
②导轮对称中心的垂直度
≤1.5mm
③导轮与轨之间
0~8mm
④导轮动转动情况
灵活自如
C、竖梯及过道平台安装：
其立柱安装后的垂直度≦15（全长范围内）；
每层斜梯的平行度≦10；
所有连接均施满焊、焊缝高度6
五、焊接与防腐工艺
1、本工程全部采用手工电弧焊接，交流电焊机电压21~23V，电流65~90A，电焊条型号E4303和E506二种，焊条需经烘干后使用，保温箱温度120℃。
1）板厚6mm以上（含6mm）钢板对接焊时，施单面坡口焊，两面焊接；
焊缝间隙1.5，焊缝高度1mm。
2）钢板搭按焊缝间隙小于0.5，搭接宽度≥5倍板厚或按图纸要求，板缝之间应无杂物污，焊缝高度为较薄板厚度，焊后必须清渣自检。
3）壁板焊缝必须透焊，表面不得有气
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