盖梁万能杆件支架工程施工方案Word下载.doc
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10、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
11、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）；
12、《混凝土结构工程施工验收规范》（GB50204-2002）
13、《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）。
三、施工及劳动力计划
（一）施工进度计划
龙岩市北环路高架桥及接线工程盖梁施工进度计划表
序号
分项工程
工日数
备注
1
施工准备
5
2
桩基施工、检测、验收
20
3
墩柱承台及系梁施工
5
4
墩柱施工
万能杆件支架搭设
6
盖梁钢筋砼施工
附注：
因不可抗力影响，导致工程进度停滞。
计划节点进度时间视实际情况顺延。
（二）主要材料与设备选用计划
工程主要材料需用量计划表
材料名称
单位
数量
商砼
m3
100
万能杆件支架杆件及配件
t
30
钢管φ48×
3.5
360
竹胶板模板
m2
736
方木
主要设备/仪器需用量计划表
冲孔桩机
台
泥浆泵
斗容量1.0m³
的反铲式挖掘机
的装载机
自卸汽车
全站仪
7
水准仪
（三）、劳动力使用计划
工种
数量（个）
打桩工
杂工
支架工
电焊
机械操作工
10
模板工
砼工
注：
人员配备根据工程实际情况适当加以调整，以满足施工需要。
四、方案选择
1、现场施工条件
根据交通疏解方案，在现浇梁施工期间要保证地面道路交通畅通。
支架两侧为临时行车道路及人行道，对支架的安全、稳定性要求较高。
2、方案比选
碗扣式钢管支架和门式支架拼装简单，价格适中，但不能满足施工期间交通需求；
贝雷桁架工艺简单、拼装快捷，但费用高，同时由于支架较高和台风等天气影响，贝雷梁水平受力较差，不易解决支架稳定问题；
万能杆件支架的稳定性好，支架刚度大、变形少，能够很好的弥补贝雷支架的不足，费用适中。
综上所述，现浇盖梁采用万能杆件拼装现浇梁支架，翼缘板至底板处支架采用满堂支架支架系统。
五、施工工艺技术
（一）技术参数要求
1、全部构件的制造应按照钢梁制造技术规范执行，并附如下补充要求，以保证互换性。
2、在N1、N2、N3、N4、N5、N10、N16号等构件中，各螺栓孔组的端孔间的距离及构件两个最外端孔间的总距离，其精度均要达到±
0.5mm。
3、全部构件内，每组螺栓孔中任意两个相邻螺栓孔间的距离，其精度均要达到±
0.25mm，每组螺栓孔两端间的距离，其精度均要达到±
4、当制造N8、N11、N14、N17、N18、N22、N23、N26、N29号等构件时，一组螺栓孔的中心连线与螺栓孔理论角度间的容许偏差为±
30″。
5、在节点板N11、N12、N13中，其最外一排水平螺栓孔至任何方向边缘的距离以及N7的最外螺栓孔至加工边缘的距离和N7的总长，其精度均要达到±
0.25mm。
6、在所有构件中，从最外端的螺栓孔至任何边缘的距离，其精度均要达到±
7、所有螺栓孔的直径，其精度均要达到±
8、粗制螺栓的直径，其精度均要达到±
9、在N21号件中，角钢与钢板用切角焊接。
10、当构件试装时，应使直径不小于设计螺栓孔直径0.5mm的销丁全部100%地通过连接处各螺栓孔。
11、为使可在水平桁架的上部节点上支承纵梁和横梁，N11、N12、N13号构件的上部边缘须刨光。
12、钢料均须经过调直和整平，其偏差不得超过下列限度：
钢板不平度不超过0.5mm；
角钢不直程度在1m范围内不超过1mm，在全长范围内不超过3mm，不相垂直度不超过0.3mm。
13、钢板切断后应刨边，角钢切断后应刨端，其修整深度不小于2mm。
14、桥拱圈底模、侧模采用2440mm*1220mm*15mm的竹胶板进行拼装。
15、本项目涉及的万能杆件母材及钢筋砼结构用钢材均满足相关规范规定要求，不得使用改制材。
16、水泥砼：
水泥砼采用泵送商品砼。
（二）施工工艺
基础制作→支架立柱搭设→横纵梁拼装→检查验收→方木及模板铺设→支架预压→校正及检查验收→投入使用。
（三）主要工序施工方法及技术要求
1、能杆件支架柱子施工前，根据万能杆件支架验算基础横桥向布置，基础结合桥墩承台及系梁设置，桥墩承台及系梁以外的支架基础厚度1米、含系梁面总宽度3米的条形基础，横桥向长度26m。
根据箱梁底部标高反算支架基础顶标高，然后浇注砼基础（注意安好预埋件），捣固密实。
待砼强度达到要求后搭设支架。
2、万能杆件竖向拼装工艺简单、速度快，而且不需加工专门的节点板，受力状况良好。
3、支架的横梁采用万能杆件拼装在地面上，先将万能杆连接成10m长的节段，再用25t吊车把拼装好的节段吊到已拼装好的万能杆件墩柱支承靴上，将万能杆件横梁中心与万能杆件墩柱中心调整重合，用φ24螺丝把横梁和万能杆件柱顶的支承靴连接好，完成了现浇梁支架柱体及横梁的拼装。
支架纵梁也采用万能杆件拼装，利用吊车将拼装好的万能杆件纵梁节段吊装到位，根据受力分析计算好的桁架间距，调整好纵梁位置，用φ24螺丝将贝雷片纵梁与横梁连成一体。
（1）万能杆件墩柱顶部结构。
墩柱顶部用N6、N7杆件加强，再装上N21支承靴，作为贝横梁的支承点。
将桁架横梁安到柱子后，调整好横梁贝雷桁架的位置，确保横梁将受力均匀传到万能杆件柱子，再把用φ24圆钢弯成的骑马螺丝将万能杆件横梁和万能杆件柱顶的支承靴连接成一体，即完成万能杆件柱顶结构。
（2）万能杆件墩柱底部与砼基底的联接。
由于支架的高度较高，同时现浇梁在纵向、横向都有坡度，特别是纵坡较大时，支架承受的水平力较大，因此需要加强万能杆件柱脚与砼基底的连接；
在砼基础预埋已焊好角筋的钢板（注意钢板预埋的位置及水平），待基础砼强度达到80%后，将柱脚钢板立在基础预埋钢板上，待箱梁支架安装完成后，采用间隔焊将柱脚钢板与预埋的基础钢板焊接连成一体。
（3）万能杆件横梁与纵梁的联接。
由于万能杆件柱子顶面是水平的，而横梁与现浇梁一样有坡度，因此，在将万能杆件横梁架到柱子后，还须用u型螺丝将两者锁紧。
注意调整好横梁桁架的间距，确保横梁受力均匀。
4、支架横梁上部分配结构
（1）在横梁上铺设20工字钢，间距0.6m（在梁端、墩顶及现浇梁梁肋板位置，由于受力集中，需将槽钢加密，间距为0.5m），工字与万能杆件间用两块三角木楔垫平，方便支架的拆除。
施工时须注意控制三角木楔的高度不能超过8cm（不足部分用方木代替），木楔、工字钢与桁架用铁线扎紧，避免木楔受振动掉落而影响支架的受力及稳定，木楔和垫木用较硬的木材做，以免受压变形。
（2）在工字钢上纵向铺设10cm×
12cm的方木，间距0.7m，但在梁端、柱顶及腹板位置，须将方木加密，间距为0.5m。
注意方木搭接位置必须落在槽钢，不能落在虚处。
（3）在方木上铺横向铺设10cm×
12cm的方木，间距60cm。
（4）将竹胶板（厚12mm）铺设在顶层横向方木上。
铺设时，必须保证竹胶板间无缝隙，并在拼缝底面垫一层海棉或胶条，避免漏水、漏浆，影响现浇梁的外观质量。
安装好竹胶板，现浇梁的支架及底模就全部完成。
（5）用全站仪将底板标高及中线位置重新复核一次，无误后，开始上底板钢筋。
（6）在支架的施工中，考虑到支架的变形及各层构件间的缝隙，因此，把支架柱顶的底板标高提高5mm，支架柱间（跨中）处的底板标高提高15mm。
5、支架预压
支架搭设完后，为保证箱梁浇注混凝土后满足设计的外形尺寸及拱度要求，采取对支架预压的方法以消除变形。
结合本工程工期紧及地基好的特点，选择有绿化带作地基的梁段取一跨进行支架预压，测量地基、支架模板变形量，作为指导整个现浇梁施工的依据，具体做法如下：
（1）设置沉降观测点
支架搭设、立模作业程序完成后，每跨顺桥向1/4跨、1/2跨、3/4跨处设置支架及地基沉降观测断面，每个观测断面沿横向对称设置3～4个观测点（根据箱梁底部宽度具体设置），从而形成一个沉降观测网。
观测点采用吊尺法、水平仪测量，即在观测点位箱梁底模底部打入一铁钉，测量时将钢卷尺吊在铁钉上进行观测。
对应于支架沉降观测断面，在地基处理后的基础混凝土表面同样设置地基沉降观测点，以测量在预压过程中的地基沉降量。
（2）加载预压及卸载
支架加载预压采用砂袋的方法进行预压，即根据箱梁重量的1.2倍压重，计算出砂袋堆码厚度，逐层堆码。
加载预压前首先布设沉降观测点，分层堆码砂袋至设计高度，以消除地基沉降和支架的非弹性变形。
加载采取分2级进行，使加载过程尽量符合浇混凝土时的状态。
全部加载后，不可立即卸载，需等地基及支架观测稳定后再逐级卸载（主要是地基沉降值变化幅度稳定后才可卸载）。
根据卸载前后观测数据计算出地基沉降、弹性变形及非弹性变形，并根据地基及支架的弹性变形设置预拱度。
（3）沉降观测
沉降观测应贯穿于加载及卸载的整个过程，在开始加载前必须进行首次观测，作为沉降观测的基准数，接着加上第一次荷载，加载后立即再观测，得出施加第一次荷载后的基础沉降、支架变形；
施加第二次荷载前再观测，然后施加第二次荷载并立即观测，得出施加第二次荷载后的基础沉降、支架变形；
观测工作在预压时间内一天2次，一直到沉降趋于稳定。
预压结束卸载完成后，根据地基沉降观测记录、支架变形记录，调整模板高度，设置预拱度。
6、支架拆除
模板支架拆除应严格按照安全技术规范进行拆除，拆除前，应确保结构砼强度满足规范要求后，自上向下逐层拆除。
拆除后的材料采用汽车吊进行运输，确保拆除安全。
支架拆除安全措施：
支架拆除应遵循“先上后下、先两侧后中间”的原则，逐层逐段进行拆除；
拆架人员必须系安全带，拆除过程中，应安排专人进行现场协调指挥，确保拆除安全；
支架拆除严禁在夜间或照明不足时进行，应确保拆除现场视线良好，确保支架拆除安全。
（四）检查验收
1、材料检查验收
（1）制造万能杆件的材料应采用ct.3桥梁钢、拼装用的粗制螺栓应采用ct.2桥梁钢。
（2）在1.2.3.4.5.10和16号构件各钉孔组的端孔间距离。
精确度要达到±
0.5毫米。
（3）在万能杆件内，每组钉孔中任意
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