深基坑钢管支撑施工技术义底文档格式.docx
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2017年1月6日
交底范围
隧道基坑支护钢管支撑
交底人
张军
1.设计概况
本工程基坑支护内支撑：
第一道支撑采用0.8x1.0m的钢筋混凝土支撑，混凝土支撑水平间距为6m；
基坑深度超过3.34--7.37m，则设置第二道支撑，第二道采用∅609mm、δ=16mm的钢管支撑，支撑水平间距为3~6m；
第二道支撑以3.5m~4.5m时，增加第三道支撑，采用∅609mm、δ=16mm的钢管支撑，支撑水平间距为4～6.5m。
钢支撑钢材型号采用Q235。
2.施工条件
（1）灌注桩和旋喷桩已完成施工。
（2）基坑土方开挖至标高。
（3）桩间钢筋网防护完成。
（4）第一道支撑完成,砼强度满足要求。
（5）钢立柱完成。
3.劳动力组织
表4.3.7-3劳动力计划表
序号
工种
数量
备注
1
吊车司机
4
2
焊工
6
3
普工
12
5
合计
22
名称
规格
单位
电焊机
台
汽车吊
电钻
钢板切割机
乙炔切割机
千斤顶
4.机械设备
表4.3.7-4机械设备计划表
5.施工工艺流程
测量定位¢
起吊¢
安装¢
施工预应力¢
使用¢
去除预应力¢
拆撑¢
吊装外运
6.施工方法
（1）测量定位
钢支撑施工之前应做好测量定位工作，测量定位工作基本上与混凝土支撑的施工相一致，包含平面坐标系内轴线控制网的布设和场区工程控制网的布设两大方面的工作。
钢支撑定位必须精确控制其平直度，以保证钢支撑能轴心受压，一般要求在钢支撑安装时采用测量仪器（卷尺、水准仪、塔尺等）进行精确定位。
安装之前应在围护体上做好控制点，然后分别向围护体上的支撑埋件上引测，将钢支撑的安装高度、水平位置分别认真用红漆标出。
（2）钢支撑加工
钢支撑加工采用厂家生产加工，施工现场吊装固定的方式。
本工程选择有钢结构资质的分包单位进行在车间集中进行放样、号料、切割、加工。
（3）钢支撑的吊装
第一层钢支撑施工时，空间上无遮拦相对有利，支撑长度一般时，可将纵向或者是横向的支撑在基坑外按设计长度拼接形成整体，其后在1~2台吊车采用多点起吊的方式将支撑吊运至设计位置和标高，进行某一方向的整体安装，但另一方面的支撑需根据支撑的跨度进行分节吊装，分节吊装至设计位置之后，再采用螺栓连接或者焊接连接等方式与先行安装好的另一方向的支撑连接整体。
第二及以下层钢支撑在施工时，由于已经形成第一道支撑系统，已无条件将某一方向的支撑在基坑外拼接成整体之后再吊装至设计位置。
因此当钢支撑长度较长，需采用多节钢支撑拼接时，应按“先中间后两头”的原则进行吊装，并尽快将各节支撑连起来，法兰盘的螺栓必须拧紧，快速形成支撑。
长度较小的斜撑在就位前，钢支撑现在地面预拼装到设计长度，再进行吊装。
支撑钢管与钢管之间通过法兰盘以及螺栓连接。
当支撑长度不够时，应加工饼状连接管，严禁在活络端处放置过多的塞铁，影响支撑的稳定。
（4）预加轴力
钢支撑安放到位后，吊机将液压千斤顶放入活络端顶压位置，接通油管后开泵，按设计要求逐级施加预应力。
本工程钢管∅609mm，千斤顶为2台100T，,按设计预应力值（300KN、600KN、800KN）施加到位后，再固定活络端，并烧焊牢固，防止支撑预应力损失后钢锲块掉落伤人。
预应力施加应在每根支撑安装完以后立即进行。
支撑施加预应力时，由于支撑长度较长，有的支撑施加预应力很大，安装的误差难以保证支撑完全平直，所以施加预应力的时候为了确保支撑的安全性，预应力分阶段施加。
支撑上的法兰螺栓全部要求拧到拧不动为止。
支撑应力复加应以监测数据检查为主，人工检查为辅。
监测数据检查的目的是控制支撑每一单位控制范围内的支撑轴力。
其复加位置应主要针对正在施加预应力的支撑之上的一道支撑及暴露时间过长的支撑。
复加应力时应注意每一幅连续墙上的支撑应同时复加，复加应力的值应控制在预加应力值的110%之内，防止单组支撑复加应力影响到其周边支撑。
造成支撑预应力损失的原因有以下几点：
1）施工工期较长，钢支撑的活络端松动；
2）钢支撑安装过程中钢管间连接不精密；
3）基坑围护体系的变形；
4）下道支撑预应力施加时，基坑可能产生向坑外的反向变形，造成上道钢支撑预应力损失；
5）换撑过程中应力重分布。
因此在基坑施工过程中，应加强对钢支撑应力的检查，并采取有效的措施，对支撑进行预应力复加。
预应力复加通常按预应力施加的方式，通过在活络头子上使用液压油泵进行顶升，采用支撑轴力施加的方式进行复加，施工时极其不方便，往往难以实现动态轴力复加。
目前国内外也可设置专用预应力复加装置，一般有有螺杆式及液压式两种动态轴力复加装置。
采用专用预应力复加装置后，可以实现对钢支撑动态监控及动态复加，确保了支撑受力、及基坑的安全性。
对支撑的平直度、连接螺栓松紧、法兰盘的连接、支撑牛腿的焊接支撑等进行一次全面检查。
确保钢支撑各节接管螺栓紧固、无松动，且焊缝饱满。
（5）支撑的拆除
按照设计的施工流程拆除基坑内的钢支撑，支撑拆除前，先解除预应力。
1）拆除条件
根据设计图，底板以上施工缝处完成浇筑后达到设计强度，拆除第三道钢支撑。
底板以上施工缝处完成浇筑后达到设计强度，拆除第二道钢支撑。
2）拆除顺序
第三道钢支撑¢
第二道钢支撑¢
第一道钢支撑¢
钢筋混凝土支撑
3）拆除方法
采用人工拆除，机械吊装，汽车外运方式，拆除作业注意吊车就位，伸出的支腿应落在临时的混凝土路面上。
拆除坚持后安装的先拆除的顺序进行。
7、安全注意事项
1）、工人入场前必须进行三级教育，经考试合格后，方可进入施工现场；
2）、所有人员进入施工现场必须戴合格安全帽，系好下颚带，锁好带扣；
3）、钢支撑架设必须严格按照钢支撑技术交底进行钢支撑架设时的设备、人员资质必须先报验，合格后才能进场投入使用；
4）、钢支撑架设时需要50t履带吊配合转移、拼装、吊放钢支撑，因此地面指挥要及时提醒履带吊周围的作业和非作业人员；
5）、确保履带吊的作业范围内无人员滞留在地面分段拼装好的钢支撑下放至基坑内时，履带吊地面指挥要需基坑内的指挥人员相互配合好，及时将信息反馈给履带吊司机，同时钢支撑上应该系牵引绳索以配合吊机共同控制支撑下放时的方向，使钢支撑下放过程中不碰撞混凝土支撑梁及基坑内的格构柱，确保基坑安全；
分段拼装的钢支撑下放至基坑内进行整根支撑拼装时需要2台50t履带吊配合作业完成，在此过程中地面指挥人员及履带吊司机要时刻注意两台吊机把杆之间的安全距离，防止吊机把杆相撞酿成事故；
6）、夜间进行钢支撑拼装时，基坑内及地面作业场地上必须有足够的照明；
7）、吊装设备、提升系统由专人定期检查，操作人员严格按操作规程操作；
钢支撑作业人员不得酒后进入施工现场作业，两台履带吊不带病运转、超负荷运转起重作业严格按照《建筑机械使用安全技术规程》和《建筑安装工人安全技术操作规程》规定的要求执行；
6级以上大风禁止起吊作业不得重叠作业，在起吊钢支撑过程中，人员、设备应撤离至安全区；
8）、氧气乙炔瓶必须分开摆放，最小安全距离不小于5m，坑上人员不得向坑内扔抛物品，避免物体打击事故；
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