七大浪费实践特训PPT格式课件下载.pptx

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降价处理;

材料损失;

出货延误取消定单;

信誉下降;

人工设备资源损失市场份额萎干扰生产活动耗费昂贵的重修费用资源及设备的最大浪费2.1不良品的浪费培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程17产生的原因产生的原因:

1设计不良设计不良-参数不匹配可制造性差不相容e.g.单面板与双面板2工艺设计不合理工艺设计不合理-工艺设计缺陷,检验手段局限（ICT）3制造阶段的管理影响产品质量制造阶段的管理影响产品质量-换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高。

4使用不合格的零部件产生的质量问题使用不合格的零部件产生的质量问题-供货商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识。

5对已发生的不良处理不当对已发生的不良处理不当-处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高。

2.1不良品的浪费培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程18SQM供货商辅导不良品浪费的对策：

一作业管理标准作业指导书,标准作业,标准持有,教育训练二全面质量管理（TQM）三品管统计手法（SQC）四品管圈（QCC）活动五异常管理（看板管理）六首件检查七不制造不良的检查-源流检查;

自主检查;

全数检查八防错法。

2.1不良品的浪费培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程19l需要多余的作业时间和辅助设备；

l生产用电、气压、油等能源浪费；

l管理工时的增加；

2.2加工过剩的浪费定义：

定义：

过分精确加工的浪费指实际加工精度比加工要求要高造成资源的浪费。

影响：

培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程20l品质过剩；

l检查过剩；

l加工过剩；

l设计过剩；

八大浪费介绍种类：

种类：

l能否去除次零件的全部或部分；

l能否把公差放宽；

l能否改用通用件或标准件；

l能否改善材料的回收率；

l能否改变生产方法；

l能否把检验省略掉；

l供货商是否适当；

l是否确实了解客户的需求；

改善对策：

2.2加工过剩的浪费培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程21生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:

生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等不必要的动作浪费.具体分为12种动作浪费:

2.3动作的浪费定义：

1.两手空闲的浪费2.单手空闲的浪费3.作业动作停顿的浪费4.作业动作太大的浪费5.拿的动作交替的浪费6.步行的浪费7.转身角度太大的浪费8.动作之间配合不好的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.伸背动作的浪费11.弯腰动作的浪费12.重复动作的浪费培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程22操作不经济（Handling）:

动作不精简;

动作多余设计不合理（Design）:

可同时完成但未同时不必要但被增加可同规格但不同未考虑调整/转换/取放物料需要翻找产生原因：

产生原因：

操作不经济（Handling）：

按经济原则设计并标准化；

制订Checklist发现并消除；

设计不合理（Design）：

合理设计符合人体工效设计；

改善建议：

2.3动作的浪费培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程232.3动作的浪费培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程24小组讨论生产现场中动作的浪费产生的原因？

培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程25流程中因两点间距离远，而造成的搬运走动等浪费，包括人和机器。

搬运本身是一种无附加价值的动作,若分解开来又分为:

放置,堆积,移动,整列等动作浪费.2.4搬运的浪费定义：

说明：

培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程26工厂布局不合理；

物流动线设计不合理；

eg：

物料入库出库.设备局限；

工作地布局；

前后工序分离；

搬运器械不适用；

改善方向：

合理化布局；

搬运手段的合理化；

2.4搬运的浪费培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程27八大浪费介绍1辅助生产线的终点应尽量接近供给对象的主生产线工序2充分探讨供应各工序零部件的方法3研究包装箱辅助工具的返回方法4沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所5不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序6确保设备的保养与修理所需空间7生产线采用最为合适的形状。

合理化布局设计要点：

2.4搬运的浪费培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程28搬运作业遵循原则机械化原则：

e.g.电梯；

自动化原则：

e.g.叉车；

标准化原则：

e.g.栈板,周转箱；

均衡原则：

均衡人的工作,尽量使用设计；

及时原则：

分批搬运,定量/定时搬运；

直线原则；

安全第一原则；

2.4搬运的浪费搬运手段合理化：

搬运方法q传送带q定量搬运-按照需求量q定时搬运-按生产时间培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程29292.4搬运的浪费培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程30生产中必需的最少在库以外的，由生产、搬运系统产生的不必要的在库。

企业中常见的库存：

原材料、零部件、半成品、成品、在制品、辅助材料、在途品。

2.5库存的浪费在库发生的原因有v空闲时多制造的部分v设备状态良好时连续生产v认为提前生产是高效率的表现v认为有大量库存才保险产生原因：

培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程31交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平库存水平交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平库存水平312.5库存的浪费培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程322.5库存的浪费库存产生的危害占用大量资金（现金流不畅）掩盖所有的问题增加仓库用地及周转箱增加搬运费用增加仓库管理费用长期放置引发除锈等二次作业物品的价值降低，变成呆滞品很难对应市场的变化培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程3311分类管理法分类管理法-根据生产计划及交货期分批购入原材料保证最低库存量通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式降低库存。

2JIT2JIT库存管理库存管理-广告牌管理33定期盘点。

定期盘点。

44库存警示方法库存警示方法。

2.5库存的浪费培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程342.6等待的浪费等待零部件的到来，设备运转中的等待产生的危害：

作业效率低易造成作业人员串岗现场士气低落存在安全隐患没有足够的作业内容等待设备故障、原材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工序间不均衡的等待自动机器操作中，人员监视设备的等待定义：

培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程3511单元制生产方式单元制生产方式22生产线平衡法生产线平衡法33切换的改善切换的改善改善方向：

2.6等待的浪费培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程36生产线平衡生产线平衡合并合并合并合并平衡率:

75.3%平衡率:

91.2%改善前改善后2.6等待的浪费培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程37前工程之投入量，超过后工程单位时间内之需求量，而造成的浪费。

l设备及用电气油等能源等增加l多余的作业时间,管理工时l提早耗用原材料l浪费人力及设施l增加机器负荷l增加利息负担l增加额外的空间以储存多余的存货l增加搬运和管理成本影响：

2.7制造过多的浪费定义：

提前or多做培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程38小组讨论制造过多产生的原因是什么？

培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程39过量计划（Schedule）：

信息不准计划错误计划失当信息传递不畅制程反应速度慢前工序过量投入（WIP）：

工时不平衡广告牌信息错误不是一个流作业产生原因：

制程不稳定：

担心机器故障担心生产不合格品担心员工缺席2.7制造过多的浪费培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程40l在同样的时间内,生产愈多的产品.假效率假效率l建立在市场每日的需要基数上,朝以最少的人力来生产出需要的量,也就是非定员制的生产方式.真正的效率真正的效率lEg市场上每日需求100个产品原来10人1日100个现在10人1日125个（假效率）现在8人1日100个（真效率）效率的认识效率的认识：

2.7制造过多的浪费培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程41过量计划（Schedule）：

计算器信息集成控制准确掌控不良（报废）率制订宽放标准和计划校正机制缩短交付周期（CT批量）前工序过量投入（WIP）：

生产线平衡制订单次传送量标准一个流作业解决对策：

解决对策：

2.7制造过多的浪费培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程42小组讨论浪费识别练习培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程43七大浪费的相互关系不良产品多余动作加工作业不良产品多余动作加工作业等待等待搬运搬运库存库存不良不良等待等待搬运搬运库存库存不良不良等待等待搬运搬运库存库存不良不良采购/制造：

过多/过早浪费：

生产运营系统未达浪费：

生产运营系统未达JIT/JIT/自働化自働化之前必然出现的之前必然出现的病征病征！

培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程44实践特训实践部分讲解培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程45现场实践活动流程:

培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程46现场实践活动流程:

培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程47