围护结构施工工阶段质量控制要点Word文档格式.docx

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浇筑过程中全程检查模板。

3宽度不够

模板支模时考虑尺寸不足，测量放线偏差或立模后无复核；

浇筑砼后未及时安装导墙内支撑，或支撑间距过大

1加强现场管理，测量员认真放样并及时进行复测；

2安装模板支撑时要稳固；

3导墙砼浇筑时均衡振捣。

4顶标高混乱

1导墙顶标高未按高程控制，而是按高度控制，当基底不平时，导墙顶标高混乱；

2浇筑砼时，未按弹在模板上的线进行标高控制；

3分段间随意搭接；

4地表起伏或坡度较大

1导墙顶标高按高程统一控制或分段统一控制；

2浇砼前必须按标高弹线，浇砼时严格按弹线控制砼浇筑量；

3当地表起伏较大时，应尽量先将场地平整，根据现场总体情况考虑分段控制；

4当地表坡度较大时，应分段分台阶控制

成槽施工

1垂直度偏差过大

1冲桩孔时出现打偏锤，导向孔往基坑外侧倾斜；

2成槽机在基坑内侧抓槽，在液压抓斗抓土起吊瞬间，扒杆下沉，抓斗有向基坑外侧位移的趋势；

3受场地条件限制，液压抓斗没有站在正确的位置，偏位抓槽，尤其是转角位置的槽段；

4起偏位为孤石或局部硬层或岩面且岩面往基坑内倾斜；

5成槽机站位场地地层软弱，前履带下沉，扒杆前倾；

6成槽机械没有纠偏功能；

7施工过程监控不够。

1严格控制导向孔施工，导向孔要慢冲细查，发现偏孔等问题及时处理，确保导向孔垂直度满足要求；

2采用多种监测手段相结合、提高监测频率及时修正垂直度；

3制作6m长探笼，在导向孔成孔后下探笼，检查其偏孔情况，以便及时纠偏；

4保证泥浆储备量以及现场泥浆供应速度，防止塌孔或“缩颈”以免影响垂直度；

5发现成槽有倾斜现象，不论是内倾还是外倾均需要进行修孔。

2槽孔“缩径”

1）存在遇水软化、膨胀的地层；

2泥浆液面太低；

3成槽速度过快。

1对存在的遇水软化、膨胀的地质层，反复修孔，防止槽孔“缩径”；

2对于砂质地层、软弱土层应采用膨润土或粘土造浆，施工过程中，现场工长一定要严格控制泥浆液面，保持高于地下水位1m以上；

3在沙土层中适当降低成槽速度。

3槽孔扩孔过大

1当存在厚淤泥层、厚砂层、地下水丰富的地质条件时，泥浆质量不好，造成坍孔，扩孔过大；

2护壁不良，槽壁有坍塌现象

当存在厚淤泥层、厚砂层、地下水丰富的地质条件时，采用膨润土造浆，采用泥砂分离器过滤泥浆的含砂率，确保泥浆质量，成孔过程、终孔时要测泥浆指标，及时调整泥浆性能指标

4沉渣厚度过大

1成槽过程中没有捞渣，全靠返浆，浆的质量无法达到高标准；

2终孔后没有采用空气吸泥清孔；

3清孔后间隔较长时间才进行下放钢筋网和砼浇筑；

砼浇筑不及时；

4下放钢筋网过程中将槽壁的泥砂带到孔底.

1成槽过程中要经常通过孔底补浆返浆的形式清渣，还要定时进行捞渣，确保沉渣较少；

2终孔后一定要采用泥砂分离器；

3终孔和清孔时要测沉碴厚度，测点要选工字钢接头部位及中间部位

5槽壁变形过大或坍塌

1泥浆质量较差，2、泥浆液面过低，3、成槽过程中中断时间过长或者成槽完成后未及时浇筑混凝土，

1配置泥浆时采用合格的原料，严格按照配合比制作泥浆；

2控制槽段内液面高于地下水位0.5m以上；

3在松软土层中钻进应严格控制进尺，不要过快或空转过长；

4尽量缩短成槽时间，成槽完毕后尽快下钢筋笼并浇筑混凝土；

5单元槽但长度控制在6m以内，且每个单元槽分几小段开挖，根据挖槽情况随时调整泥浆密度与液面标高

6钢筋笼难以放入槽内或上浮、下沉

2护壁不良，槽壁有坍塌现象。

1成槽时经常检查槽壁的垂直度与平整度，发现偏差过大及时予以纠正；

2严格按照设计图纸和有关规范控制钢筋笼的外形尺寸；

3槽壁凸凹不平应采用机械修整槽壁，直至可以放入；

4为防止钢筋笼上浮，可在导墙中设置锚固点固定钢筋笼，浇筑混凝土时，导管的最大埋深不宜超过6m，并加快混凝土浇筑；

5清楚槽底沉渣，保证其厚度不超过规范要求，以便可以放入钢筋笼。

7未入岩前塌孔

1泥浆质量较差，2、泥浆液面过低，3、成槽过程中中断时间过长，4、成槽机操作不当，触碰槽壁

1严格控制泥浆指标；

2彻底处理好地下连续墙及两侧的溶土洞

钢筋笼加工及吊装

1工字钢接头变形过大

连续焊接造成局部温度过高

间隔跳开焊接腹板与翼板

2筋笼吊装整体偏向基坑一侧，造成内侧露筋

1、基底沉淀物未清理干净，2、成槽孔位偏移

1钢筋网片尽量靠基坑外侧下放；

2提出钢筋笼重新修孔，确保孔位、尺寸正确

槽段接缝

1接缝位置出现涌水涌砂

1槽段接缝位置绕流砼和泥浆杂物在二期槽段施工时没有冲刷干净；

2槽段分幅过长，水下混凝土扩散不开，自流到接缝位置时不够密实或夹泥；

3接头泡沫覆盖不牢固

1及时冲刷接缝绕流混凝土和泥浆杂物等；

2工字钢绑扎泡沫减少混凝土绕流；

3减小槽段分幅宽度，并采用振动棒振捣接缝位置水下混凝土（至少是开挖面以上）；

4加强泡沫板的固定措施。

2接缝错位，漏水、砂

1接缝平面错位；

2接缝立面错位；

3槽孔偏斜，往外或往内，从而一、二期槽段间错缝。

1）导墙施工、抓槽定位要准确、一致；

二期槽段施工时要综合一期槽段的情况局部调整；

2控制好成槽垂直度；

控制好钢筋网垂直度，确保工字钢位置垂直、准确；

3二期槽段施工时要有专人核查一期槽段的工字钢定位，并与钢筋加工协调好

3接缝夹泥

二期槽段施工时，未清理干净一期槽段工字钢接缝

二期槽段施工时，接头确保采用钢丝刷清刷干净，直到钢丝刷无夹泥为止

4接缝混凝土不密实

1槽段分幅过大；

2清孔后泥浆仍较浓。

1浇筑竖管距离接头的位置不能超过1.5米，满足不了就增加竖管；

2严格控制泥浆指标，包括槽过程中、清孔浇砼前；

钻孔灌注桩

预防偏孔

1）施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。

2钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。

3钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。

4遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧

1钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。

2场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。

3偏斜过大时，应回填强度高于障碍物的物体，待沉积密实后再钻

缩孔

1软土层受地下水位影响和周边车辆振动2塑性土膨胀，造成缩孔3钻锤磨损过甚，焊补不及时

1成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀2及时焊补钻锤，并在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁3采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

钢筋笼上浮

1砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。

2钢筋笼未采取固定措施。

1浇筑砼前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上。

2当砼上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小砼面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。

当钢筋笼被埋入砼中有一定深度大，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度浇筑。

在通常情况下，可以防止钢筋笼上浮。

3当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。

钢筋工程

钢筋套筒连接

钢筋套丝缺陷

操作工人未经培训或操作不当

对操作工人进行培训，取得合格证后再上岗

接头露丝

接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧

1按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。

2连接完的接头必须立即用油漆做标记，防止漏拧

钢筋安装

骨架外形尺寸不准、歪

多根钢筋端部未对齐，绑扎时钢筋偏离规定位置

绑扎时将钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲

柱、墙钢筋位移

固定钢筋的措施不可靠，在混凝土浇筑过程中被碰撞，偏离固定位置

墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。

必要时可附加钢筋电焊焊牢，混凝土浇筑前、后应有专人检查修整

受力筋保护层不符规定，露筋

1）混凝土保护层垫块间距太大或脱落。

2钢筋绑扎骨架尺寸偏差大，局部接触模板。

3混凝土浇筑时，钢筋受碰撞位移。

1）混凝土保护层垫块要适量可靠。

（2）钢筋绑扎时要控制好外形尺寸。

（3）混凝土浇筑时，应避免钢筋受碰撞位移。

混凝土浇筑前、后应设专人检查修整。

高压

旋喷桩

不冒浆或者冒浆量少

加固土层粒径过大，孔隙较多

1加大浆液浓度，可以从1.1加大到1.3左右继续喷射。

2灌注粘土浆或者细砂、中砂，待孔隙填满后再继续正常喷射。

3在浆液中掺加骨料。

4加泥球封闭后继续正常喷射。

5灌注水泥砂浆后，再将孔内水泥浆置换成粘土浆，待孔隙填满后继续正常喷射。

冒浆量过大

有效喷射范围与喷浆量不适应

1提高喷射压力。

2适当缩小喷嘴直径。

3适当加快提升速度，由于冒浆量中含有地层颗粒和浆液的混合体，目前对冒浆中的水泥分离回收尚无适宜方法，在施工中多采用过滤、沉淀、回收调整浓度后在利用

混凝土工程

混凝土原材料

混凝土供应不足，未检测塌落度或塌落度不满足要求

1浇筑尽量缩短时间，连续作业，使浇筑工作在首批浇筑的混凝土仍具有可塑性的时间内完成；

2混凝土浇筑时，工地试验技术人员必须对拌合站提供的混凝土数量进行检查并测试其达到施工现场后的混凝土塌落度，严禁在混凝土厂家进行检测，保证混凝土质量

断桩

1砼塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑砼时，中间就会形成夹泥层。

2计算导管埋深时出错，或盲目提升导管，使导管脱离砼面，再浇筑砼时，中间出现夹泥层。

3钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆进入砼中。

4灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。

5导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入砼中。

6砼供应中断，不能连续浇筑，中断时间长，造成堵管事故

1砼配合比应严格按照有关水下砼的规范配置，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。

2尽可能提高混凝土浇注速度：

A.开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。

B.快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。

3严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离砼面。

4钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰卡住钢筋笼。

5浇筑砼应使用经过检漏和耐压试验的导管。

6浇筑砼前应保证砼搅拌机能正常运转，必要时应有一台备用搅拌机作应急之用