冲击钻施工质量管理Word格式.docx

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胶体率：

≥95%

浇注混凝土前泥浆比重应小于1.03～1.10;

黏度：

17～20pa.s;

含砂率：

＜2%；

＞98%。

废弃的泥浆、渣应按环保的有关规定处理。

⑷、钻机就位必须进行开孔前验收：

钻机钻头中心与用于定位的“+”字线点基本重合，误差不得超过2cm，并检查钻机水平，钻架必须稳固，机具配套，水电接通，及时记录填表。

在钻进过程中钻机偏斜，整体塔架晃动，应随时责令施工方矫正垂直度偏差小于1%。

⑸、桩径：

成孔孔径不得小于设计桩径，要经常检查被磨损的钻头外出刃的大小，防止缩颈。

成桩后的有效桩径不得超差±

5cm。

钻头合金遭到破坏应及时更换、修复。

⑹、混凝土灌注前现场技术员须亲自测定孔底沉渣和泥浆比重。

测定沉渣必须在循环液处于静止状态，在停泵10分钟后进行，否则测量数据无效。

沉淀二次清孔后孔底沉淀物厚度应不大于200mm,摩擦桩终孔深度以设计桩长为主,检测完成后及时将所得数据进行登记留存。

2．钢筋笼制作

⑴、进场钢筋必须具备质保书或出厂合格证，规格与设计相符并取样送检合格方可使用，不同规格、不同批次、不同厂家钢筋分别堆放。

⑵、主筋下料前检查待加工钢筋的端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，如果发现钢筋端面不平齐的要用带锯床切掉2～3cm，以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。

⑶、接头安装后的外露螺纹不宜超过2丝。

安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩。

钢筋直径≤16mm时最小拧紧扭矩为100N.m，钢筋直径22～25mm时最小拧紧扭矩为260N.m，钢筋直径28～32mm时最小拧紧扭矩为320N.m，钢筋直径36～40mm时最小拧紧扭矩为360N.m。

为保证钢筋连接时钢筋丝头在连接套筒中的对顶效果，下料切割端面应与钢筋轴线垂直，钢筋端部不得产生马蹄形。

⑷、钢筋保护层垫块焊接在钢筋骨架上，每2m左右沿圆周等距焊6个，上下层错开布置，保证桩基保护层厚度。

⑸、在钢筋笼顶部，对称焊接四根吊筋，顶部加工成圆环用以与护筒顶横支撑连接，进行固定钢筋笼，吊筋长度根据护筒标高及桩顶标高进行加工制作，按设计图纸在钢筋加工场事先焊接成型。

⑹、下钢筋笼前要测笼长度、检查外观质量，验收合格后方可下井，每节钢筋笼焊接后要进行检查验收，合格后才能下钢筋笼。

⑺、经常抽检：

主筋间距、加强筋外径、箍筋间距、直径、直螺纹套筒的连接质量，要符合设计及规范要求。

⒊钢筋笼放置：

钢筋笼，检查验收合格运输到现场后，用25T吊机吊起后在孔口进行对接，先将第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用两根工字钢下穿过钢筋笼顶部加强筋，下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。

吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行连接，经监理工程师检验留下影像资料后放入桩孔内，再进行第二节钢筋笼与第三节钢筋笼的连接。

为了防止钢筋笼发生偏差，在钢筋笼靠近护筒顶位置焊接10cm长的定位钢筋，根据桩位测量放样准确定位，防止钢筋笼偏移，保证保护层的厚度。

钢筋笼在下放时要防止碰撞孔壁，不得强行下放钢筋笼，钢筋笼安放后的顶面和底面标高不得大于±

若遇阻碍，可徐起直落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。

⒋砼灌注

⑴、混凝土强度等级为C25，坍落度18～22cm。

必须具有配合比验证，混凝土拌合前，首先要把原材料砂、碎石含水量检测，确定施工配合比。

⑵、砼试块制作：

旁站监理要在现场见证取样，要求每根桩应做一组（3块）

试块,须具代表性、真实性。

⑶、导管：

直径为25～30cm，通水试压（0.5～1.0Mpa）检查，确认不漏水，底口距孔底40cm。

⑷、起拔导管应缓慢不得刮碰钢筋笼。

⑸、要控制好清孔结束至开灌时间的间歇，如时间过长，应重新清孔测沉渣。

⑹、混凝土首灌量必须满足使导管一次埋入砼面以下1米以上，每次拆管时应测混凝土浆面，始终保持导管在砼中的埋深不少于2～6米。

⑺、监督连续浇筑，间断时间不得超过45分钟。

⑻、灌注的桩顶标高应预加一定的高度，应比设计高出1.5m，预加高度可于基坑开挖后凿除，凿除时防止损坏桩身。

⑼、混凝土灌结时结束时，要测量混凝土面标高，计算实际混凝土方量和理论混凝土方量，并做详细记录。

5.钻孔灌注桩常见病害的成因及防治

⑴钻孔灌注桩包括成孔和成桩两大过程，是项工序环节较多，工艺比较复杂，技术要求较高，工作量较大，并需在一个较短时间内快速完成水下灌注混凝土的隐蔽工程。

施工过程控制受人为因素影响较大，稍有疏忽，就难免出现质量病害，危及桩基工程的质量。

为此，必须以系统工程的观点，推行全面质量管理，明确工序质量标准，建立严格的施工管理和工序质量检查制度，以工序过程控制，来保证成桩质量。

3在完善施工工艺、提高操作技能的基础上，认真分析成孔、成桩过程常见病害的产生原因，总结研究其预防治理措施，以期将施工质量病害的影响减至最低限度，高标准、高质量地完成桩基施工任务。

⑵成孔过程

①、护筒冒水：

护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉、护筒倾斜和位移，造成成孔偏斜，甚至无法施工。

病因分析：

埋设护筒时周围填土不密实；

或护筒内水位相差太大；

或钻头起落时碰撞。

防治措施：

埋护筒时，坑底与四周选用最佳含水量的粘土层分层夯实；

在护筒适当高度开孔，使护筒内保持有一定的水头高度；

起落钻头时，防止碰撞护筒。

初发现护筒冒水时，可用粘土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位移，则应返工重埋。

②、钻进极慢或不进尺

钻头选型不当，钻头被粘土糊满。

更换或改造钻头，加大配重，加强排渣，降低泥浆比重。

③、桩孔孔壁坍塌：

成孔中或成孔后，孔壁不同程度塌落。

成孔中，排出的泥浆不断出现气泡，有时护筒内的水位突然下降，均为塌孔的兆头。

主要是由于土质松散，加之泥浆护壁不好；

护筒埋设不好；

筒内水位不高；

提住钻头钻进，钻头钻速过快，或空钻时间太长，都易引起钻孔下部坍；

或成孔后待灌时间和灌注时间过长。

在松散易坍土层中适当深埋护筒，密实回填土；

使用优质泥浆，提高泥浆比重和粘度；

升高护筒，终孔后补给泥浆，保持要求的水头高度；

保证钢筋笼制作质量，防止变形；

吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，防止碰撞孔壁；

成孔后，待灌时间一般不应超过3h，并应尽快灌注速度，缩短灌注时间。

④、桩孔局部缩径：

局部孔径小于设计孔径。

泥浆性能欠佳，失水量大，引起塑性土层吸水膨胀，或形成疏松、蜂窝状厚层泥皮；

邻桩施工间距和时间间隔不当，土层中应力尚未消散，新孔孔壁软土流变；

钻头直径磨损过大。

采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低失水量；

当设计桩距<

4米时，应跳隔1~2根桩施工；

或新桩孔尽可能在邻桩成桩36h后开钻；

用轻泥浆和足尺寸钻头扫孔；

⑤、孔底沉渣过多：

孔底沉淤、残留泥砂过厚，或孔壁泥土塌落在孔底，使沉渣超标。

原因分析：

泥浆过稀．清孔未净；

清孔泥浆比重过小或清水置换；

钢筋笼吊放未垂直对中．碰刮孔壁泥土坍落孔底；

或清孔后待灌时间过长，泥浆沉淀；

或沉渣厚度测量的孔底标高不统一。

终孔后，钻头提离孔底1~20cm，维持循环清孔时间不少于30min；

清孔采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度下要直接用清水置换，钢筋笼垂直缓放入孔．避免碰撞孔壁；

清孔完毕立即迅速灌注混凝土；

⑶成桩过程

①、导管堵塞：

灌注过程中，混凝土在导管中不能下落，影响灌注工作顺利进行。

病因分析：

初灌时隔水塞堵管；

粗骨料粒径过大：

混凝土坍落度不合要求，和易性、流动性差；

拌合不均匀．产生离析；

导管连接部位和焊缝不密封，发生漏水，管内形成水塞，当管内混凝上不满而含有空气时，混凝土整斗倾入导管，导致管内形成高压气塞，或气塞挤破管节间密封垫继而导致导管漏水；

机械发生故障，导管内混凝土已初凝，增大下落阻力。

隔水塞直径应与导管内径匹配，能从管内顺利排出．严格控制混凝土配合比，坍落度控制在18~22cm；

混凝土拌合均匀．搅拌机拌合时间大于90s；

确保导管连接部位焊缝的密封性，导管应在大于0.5~1Mpa下试压时间大于15min而下泄漏，以免在导管内形成水塞：

在浇灌过程中，混凝土宜徐徐倒入导管，避免在导管内形成高压气塞；

②、钢筋笼上浮：

指钢筋笼的位置高于或低于设计位置的现象。

上浮较大时，降低了桩体抗水平剪切能力；

钢筋笼放置初始位置过高或过低；

混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大（6m以上）钢筋笼被混凝土顶托上浮；

导管掩埋过长，提升时易摇晃，难以对准笼的中心，易发生挂笼现象；

导管提升过猛，混凝土下沉太快，瞬时反冲力使钢筋笼上浮；

钢筋笼制作质量不佳，或吊装不当而变形；

或桩孔倾斜，钢筋笼随之而变形，增加了混凝土上升阻力；

笼底钢筋向内弯折沟挂导管；

钢筋笼与孔口固定不牢，在自重及受压时将铁丝拉长而下沉；

或钢筋笼自重较轻，被混凝土顶起。

钢筋笼放置初始位置准确无误，并与孔口固定牢固；

采用吊筋加套管等方法顶住钢筋笼上口；

加快浇灌速度，缩短浇灌时间，每浇灌一斗混凝土，检查一次埋深，勤测深，勤拆管，直到钢筋笼埋牢后．恢复正常埋置深度；

钢筋笼制作平直不变形，主筋底端可适当向外弯折，并增加封底箍筋：

导管对中桩孔，导管接头处套装锥形活动护罩或加密焊接防护斜筋；

导管正常埋置深度一般控制在2~6m，便于转动移位；

③、桩顶段混凝土质量差：

指桩顶上部混凝土疏松、夹泥、断裂等质量题．上

部桩身由于缺乏压力，与桩周土接触应力低，而受荷载时桩身上部荷载应力最大，因此桩身破坏最易在上部发生。

没有勤测混疑土面．预加的灌注混凝土高度不足，上部压力小，混凝土密度低；

导管内混凝土高度减少，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，混凝土升顶困难，甚至与泥浆、浮浆接触掺混，造成夹泥、疏松、离析；

导管缩短，重量减轻，导管上下串插困难，或串插程度不够；

护筒起拔过猛，或起拔护筒不垂直，使护筒粘带未初凝的混凝土，导致混凝土抗拉强度低而掺入泥浆，形成夹泥或断裂面。

勤测混凝土面．并在桩顶设计标高以上加灌一定高度的混凝土，其最小高度不宜小于桩长的5%，且不小于2m，以保证设计标高以下的混凝土符合设计要求，孔口加水稀释渣浆，冲出部分稠浆，减小泥浆比重；

④、断桩：

混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土充填的间断桩。

影响了桩身的整体性，降低了桩体强度和承载力，以致不能满足设计要求。

坍落度损失大的配方和浇灌过程不连续是造成断桩的重要原因；

灌注过程中发生埋管、卡管及其他一些情况都将造成断桩。

⑤、埋管：

导管在混凝土中掩埋过长，钢筋笼变形，灌注时间过长，混凝土已初凝，内阻力增长，导管被卡死在混凝土内，法兰盘顶住钢筋笼下端，由于孔斜大，笼与孔壁壁摩阻力过大，加上笼内已有一定高度的混凝土导管无法提升。

⑥、卡管：

骨料级配不合理，含有大粒径的卵石、漂砾；

混凝土出拌合机时间或运输路程过长，已产生离析或局部初凝现象而直接用于灌注；

导管密封不良，局部漏水。

其他情况：

导管下端距孔底过高，初灌混凝土量不足，导管未被混凝土掩埋，监测失误，导管提升过高．露出混凝土面；

混凝土配比失误，耐压强度不足；

沉