精益现场管理PPT课件下载推荐.ppt

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培训不是教育，灌输无效；

培训需要互动，积聚智慧；

知识博大精深，海纳百川。

2课程内容提要课程内容提要观念与浪费观念与浪费基础管理基础管理专门技术专门技术6S、EHS、JITKPI防错、改善防错、改善解析解析LP看板、看板、TPM案例分析自由问答3第一单元原理篇可可视视化化管管理理。

无无价价值值的的，遗遗失失，损损耗耗。

两两S在在线线，一一放放手手就就完完成成整整顿顿。

非非预预期期积积压压，工工作作不不均均衡衡，极极限限WIP，生产效率。

生产效率。

成本的概念微笑曲线微利时代细节管理竞争力企业成本行业竞争市场竞争企业执行力人员素质41、精益生产的原理与效果湖面效应精益生产：

LeanProduction，LP。

是美国麻省理工学院对丰田TPS、JIT生产方式的总结得到的成果。

精，精致，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；

益，增益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

这是当前工业界最热衷的一种生产组织体系和方式。

零库存、精实生产、NPSQ、C、D：

高品质、低成本、快交期产值比：

人员、场地、固定资产、流动资产、资源消耗精益生产是：

通过消除企业经营管理中所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和提高质量的目的通过TEAMWORK（工作小组）的方式进行整个精益生产的推进过程，将以管理人员的工作小组的推行到所有作业人员工作小组。

达成企业精益生产的不断完美。

52、精益生产必然诞生精益生产的实质是管理过程的变革，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；

推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；

推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；

减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；

最终实现拉动式准时化生产方式。

持续改进KAIZEN（ContinuousImprovement）一个流生产OnePieceFlow单元生产CellProductionU型布置价值流分析VA/VE、方法研究IE拉动生产与看板PULL&

KANBAN可视化管理减少生产周期LEADTIME减少全面生产维护（TPM）快速换模（SMED6LP系统JIT自働化拉动式单元生产提案制度TQM快速切换TPM持续改善QCC看板管理5S6S五常法EHS一个流预防保养均衡化生产Paka-Yoke柔性生产IELP零浪费Loss管理多能工双检制SMED目视管理73、推动力企业的运营目的与获得利润的两手法:

降低成本提高生产效率敏捷制造（AgileManufacturing,AM）敏捷制造关注对产品的需求，评价标准从质量、价格、功能转变为最短交货期、最大客户满意、资源保护和污染控制等方面。

是一种继大量生产时代后的制造产品、分配产品和提供服务的新的制造模式。

强调将许多柔性的、先进的、实用的制造技术，高素质的劳动者以及企业之间和企业内部灵活的管理三者有机地结合起来，对顾客需求的产品和服务驱动的市场，迅速做出快速响应。

智能制造系统（IMS，IntelligentManufacturingSystem）是对自治和分布制造系统的智能化集成，属于为生物制造系统的范畴。

自治和分布制造系统重点在于系统集成技术和自治模块结构的研究，强调系统应由可重复使用模块快速组成，当某一个模块被修改或置换时，不影响其他模块以及整个系统的正常运行。

84、精益思想经验变成理论价值（Value）是一项财富、货物或服务。

与价值概念相关、最核心的概念是“价值不是企业能控制的东西，它存在于顾客的心里”，价值的附加是企业追求的目标，但不是企业可以“命令”或控制的。

价值观：

以客户的观点确定价值，将供方、企业和客户的利益统一起来。

价值链指的是公司能够向顾客售出货物与服务附加价值而接受顾客支付的功能、职能。

价值流指的是创造、生产和将货物或服务提供给市场的流程/过程。

对于货物，价值流是由原材料供给、制造与装配和配送网络组成。

服务的价值流是由供给商、支持技术与人、服务的生产者和配送渠道构成。

首先确定一个要达到的理想状态，然后，去想怎么做？

9对比图10LeadTime：

提前期、前置时间前置时间=存货数量生产节拍利特尔法则P11001P21002P51001P41002P3100120LeadTime=7000分加工时间=140分等待时间=6860分20115、TPSTPS：

ToyotaProductionSystem，的特点是满足多批、少量、快交货NPS：

NewProductionSystem，新生产方式126、浪费11、生产过剩、生产过剩22、等待、等待33、工序设计不当、工序设计不当44、不必要的搬运、不必要的搬运55、库存量过大、库存量过大66、动作不科学、动作不科学77、制造不良品、制造不良品11、协调不力、协调不力22、等待对方、等待对方33、闲置资源、闲置资源44、作业无序、作业无序55、人员失职、人员失职66、合作低效、合作低效77、管理者平庸、管理者平庸工厂中的七大浪费超出客户需求任何生产及其所需的设备、材料场地和人工等都是浪费。

浪费会扩散、延伸。

137、5S148、LP的动力原动力市场、竞争、发展推动力自働化准时化159、精益认识告诉我们：

成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍成本可以无限下降（改善无止境）成本取决于制造的方法工人动作到处都存在浪费现象适合企业：

制造型企业产品数量型制造企业组合加工性产品数量型制造企业1610、生产运作系统订单订单清单生产计划生产报告出货报告物料计划采购计划出货计划制造计划BOMLeadtime对冲数据流程工序日报稼动运输计划运能途程途程计划产能计划日程计划17第二单元推进篇推进步骤：

改变思想意识认识价值流：

产品设计、生产制造、服务流程全员参与5S价值流分析现场改造，单元生产进度控制，拉动生产快速切换IE、TPM、TQM持续改进，尽善尽美181、6S&

EHS6S效应提升素质秩序优质清洁清爽和谐EHS效应提升素质活力品质保证可持续竞争力192、可视化管理VisualManagement周期性信息展示U型布局3M的实时监控基于“三现主义”的异常管理20LAY-OUTLAY-OUT、流程管理流程管理现场状况、业务流程、运作流程方法：

纸上谈兵现场布局规划的五原则：

遵从流程，杜绝迂回，搬运量、次最少，位置、间隔适当，保证安全。

21工程分析体系构成工程分析体系构成4M1E因素分析ECN分析重点不良因素分析例外事项分析统计技术（SPC）结果分析22下料与组装下料与组装LINELINE领料与配送毛料拆边一个流，速度，节拍转移时间批量运送车23加工作业加工作业LINELINE流水线的长度与效率流水线的速度与效率线外加工在线加工电器厂改线提效率24P-QP-Q分析及改善分析及改善PQ分析：

针对PRODUCT（产品）与QUANTITY（数量）的特性所进行分析，目的是决定生产方式。

样品生产组QP0均衡化生产库存生产计划生产25路径分析及改善路径分析及改善现实的状况、布局与捷径CE方法运作路径拉锯式搬运、生产26流程分析及改善流程分析及改善流程图、流水线、一个流流程与职能顺畅、不可以倒流均衡化、职能化案例：

接待客户的流程273、问题解决MFT、CFT多能工过程方法8D、JIT、VMITEAMWORK（工作小组）：

由现场管理人员、设备维修人员、作业人员、生产辅助人员组成的工作小组，对生产过程进行调查和分析，确定改善方案并实施。

通过工作小组的改进活动可推广到全员参与的小组持续改进活动从而达到精益生产的完美。

28WIP与库存控制订购点=最底存量=购备时间日用量+安全存量29MFT&

MRB304、全员生产维护TPMTPM的概念（三全）和目的（有效）五大对策（4M1E）和八大策略（8D）自主维护保养的七个层次（PDCADWM）TPM实施的十大步骤动员、激发、责任、结果、追溯；

培训、实践、竞争、绩效、调整。

315、标准化作业标准作业条件标准作业三要素IE工业工程工作研究（OperationResearch，OR）：

研究展开工作的技法；

方法研究（MethodResearch，MR）：

方法有很多，力图找到最佳；

工程分析（EngineeringAnalysis，EA）：

研究工程能力、效率和有效性；

动作研究、动作经济原则：

试图去除所有无效的和重复的动作；

时间研究、标准工时：

确立时间标准，便于考核、控制；

工作抽样法、工作简化法：

利用数学和统计学的原理管理工作；

生产线平衡法（LineBalance，LB）：

寻找最佳配置，确保最大效率化。

IE七工具：

生产平衡、动作分析、布局改善、工作抽样、时间研究、程序分析、操作分析32SOPSOP与生产作业效率改善与生产作业效率改善SOP：

StandardOperationProcedure标准化的操作程序新人员学习、旧人员规范、操作依据品质稳定的保证提升效率的基础33规范化、标准化、效率化规范化、标准化、效率化制度化（三米微笑）不良品展示台看板管理作业指导书（说、做、试、检、赏）学习园地MFT34作业指导书作业指导书35JIT&

LineBalancingJIT&

LineBalancing满负荷、超负荷（瓶颈）、堆积、等待上线产品（批量、品种、速度、节奏）均衡生产：

JIT、VMI单元生产，柔性流水线生产节拍：

取决于生产瓶颈36LINELINE编程效率计算编程效率计算生产线均衡率生产线不均衡率不均衡率小于6%，一般可接受37LB改善案例展示改善案例展示38WORKUNITWORKUNIT的构成的构成经验法则：

标准工时45秒，节距100厘米39动作分析的工具操作动作分析管理就是对人员操作中每一个动作进行分析、研究，删除不必要的动作，简化烦琐的动作，整合不规范的动作等，以提高生产效率。

40作业分析作业分析作业分析采用动素分析法，它是美国人基尔布莱斯（F.B.Gilbreth）首创使用的。

他把人体动作分为17种基本要素，简称动素，如附所示。

由表可见17种动素可分为三大类：

第一类为必要动素，对它们进行适当组合和变化，能改进工作；

第二类为辅助动素；

第三类为支持动素，从提高工效角度看这类动素是无益的，然而，从安全角度看，则应适当加以选择，如动素休息。

41动作经济原则即最少用力、最小疲劳、最高效率的作业动作法则。

实现动作的经济性，不但涉及人体，也与环境和设备工具有关。

与人体有关的原则通常有：

排除不必要的动作，使作业简单、容易；

动作尽量用最短距离进行；

双手的动作应同时开始，同时结束；

双手除在休息时间外，不应同时休息；

两臂应同时在相反方向对称动作；

动作应尽量用最低次的适宜的身体部位进行，如手的动作从低次到高次的顺序为：

手指、手腕、前臂、上臂、肩；

尽量利用物体的惯性和重力；

避免方向突变的动作，应成为连续曲线运动；

使用无拘束的舒适的动作，发挥人所固有的动作速度；

建立合适的作业节奏。

42作业的基本动作找：

寻找，确定需要操作的目标和位置；

择：

选择，鉴别需要拿取的零件；

伸：

伸手，伸出手去拿；

抓：

抓取，抓、拿目标物品；

放：

放置，把零件放置在操作位上；

装：

安装，装配零件的过程；

检：

检查，确认装配的效果。

43人-机工程管理人机工程学是研究人与机器之间的配合、适应、协作、效果和影响等关系的科学，将此项学术的成果运用到生产实际中，可以极大地满足人性需求，提高生产能