WGZ130型锅炉工程自控仪表施工方案Word文档下载推荐.doc
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《湖北省化工厂130t/h锅炉工程施工图》
主厂房：
682ⅤⅢ-290K；
煤运输系统：
682ⅤⅢ-290K
1.5采用规程规范
1.5.1国家标准：
《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GBJ93-86
1.5.2化学工业部计量器具检定规程JJG（化）（1-37）-89
1.5.3化工部：
《炼油化工自控安装图册》（上下册）HGJ516-87
2主要实物工程量的进度安排
2.1工程量统计表
序号
名称
单位
主厂房
煤运输系统
1
仪表盘
块
4
2
小型仪表箱
个
3
保护（温）箱
10
接线端子箱
17
5
仪表设备
台件（套）
337
42
6
各种仪表阀门
只
212
7
电缆
m
5944
2040
8
特殊电缆
608
1280
9
补偿导线
3200
槽板
177
330
11
型钢
1.8
0.1
12
镀锌管
3187
135
13
无缝钢管
2660
18
14
铜管
710
2.2进度安排91年3月-91年8月
项目
3月
4月
5月
6月
7月
8月
槽板安装
仪表一次校验
控制室安装
配管
现场仪表安装
电缆敷设
电缆校接线、连接
二次系统调试
试车
3控制室仪表施工
说明：
本方案以锅炉房为主编制，兼顾除氧给水系统和煤运输系统，以后若无特殊说明，施工方案与要求均通用。
3.1仪表盘基础制作安装
3.1.1仪表盘基础采用10焊接而成，按施工图682ⅤⅢ-290K-30参照实物尺寸施工。
3.1.2安装：
用垫铁找平，焊接在预埋件上；
3.1.3要求：
A将所用材料矫正后下料，盘基础在现场制作，以防运输过程中变形；
B加工尺寸误差不超过5mm；
C在地面二次抹面前安装找正，其上表面应高出地面，并与原有仪表盘基础标高一致；
D安装水平误差每米不超过1mm，全长不超过3mm。
3.2仪表盘的吊装
3.2.1在专人的指挥下，组织足够的人员将仪表盘逐一运至现场；
3.2.2吊装前进行安全检查，确保施工中的绝对安全；
3.2.3用吊车将仪表盘吊至控制室（锅炉房控制室北门需拆除）用滚木将盘移至适当位置。
3.2.4要求：
A运输、吊装过程中，不得有大幅度倾斜，不得碰撞硬物以及突然起落。
B整个过程中注意人身与设备安全。
3.3仪表盘安装
3.3.1检查盘面有无损伤或质量上的缺陷，清点盘内设备、器件、开孔尺寸与设计是否相符，并做好检查记录；
3.3.2用滚木将仪表盘移至盘基础上，用垫铁找平，盘间用螺栓连接好，盘与基础用螺栓固定；
3.3.3要求：
A.盘面垂直度每米不超过1.5毫米；
B.相邻两盘水平度不超过1毫米，成排盘顶水平度不超过3毫米。
C.相邻两盘面不平度不超过1毫米，成排盘面不超过5毫米；
D.用塞尺检查盘间隙不超过2毫米；
E.单独的仪表盘安装应垂直。
平正。
牢固。
3.4盘内查找
要求：
A。
如发现错误应反复核查，确认有误经现场设计代表确认并办理有关手续后，方可加以改正，并做好记录。
B.盘内线路不得有中间接头，其绝缘护套不应有损伤。
3.5仪表的一次校验
A校验前熟悉被校表及标准器件的原理，使用方法等，并妥善保护；
B校验时严格按检定规程进行；
C对被校表编好位号，防止安装时混淆，按记录格式要求完整准确填写原始记录。
3.6盘间电缆敷设
盘间电缆主要是电源及报警。
连锁用电缆，应按供电系统图和有关图纸施工。
A仔细核对图纸，按图施工；
B电缆应留有余地，并用绝缘带绑扎整齐。
牢固；
C电缆两端均应做好标记，以防接错。
3.7仪表盘内接线
3.7.1确认盘内仪表安装位置已正确后进行盘间电缆接线，以及盘内仪表与接线端子的连接。
3.7.2要求：
A界限前复查一次盘内已布好的所有线路，特别是电源线，以防弄错；
B盘内布线应带好字头，布线整齐美观。
并留有一定长度的余线；
C按接线图认真。
仔细连接。
D每块表接完后应检查是否有松动，已防止接触不良现象。
4现场仪表施工
4.1槽板敷设
4.1.1在槽板敷设所需立柱。
支架完成后进行槽板敷设。
4.1.2具体走向根据现场情况，参照有关图纸确定，以合理。
省工料为原则，防止与其它专业碰撞。
4.1.3要求：
从整体考虑，槽板整齐美观。
横平竖直，上部与楼板。
过道。
天桥之间留有便于操作的空间；
B槽板内平整。
光洁，无毛剃。
杂物；
C槽板间的连接用专用半圆头螺栓固定，螺母在槽板外侧，槽板两侧用角钢头固定，以防止左右移动；
D原有槽板不适合时应动手改制，改制尺寸，形状准确无误，下料时不得有气割，而有锯或割机加工；
E支架或托臂间应均匀，平时以2M为宜，在拐弯、终端及其它需要的地方可适当减少间距，垂直时可增在间距；
F在电缆、补偿导线设完毕尽快盖上槽板盖。
4.2现场仪表一次校验
可与盘上仪表一次校验同时进行。
4.3取源部件的安装
4.3.1取源部件的安装应与工艺设备、管道预制、安装同时进行。
4.3.2取源部件的开孔位置由自控专业技术人员、施工组长等与工艺安装有关工员共同选定。
开孔与焊接应在工艺设备、管道防腐、衬里、吹扫和试压前由工艺有关人员进行，处控专业施工人员配合。
4.3.3各种取源部件安装要求见施工验收规范和设计要求。
4.4现场仪表安装
4.4.1根据施工图及现场情况确定现场仪表安装位置，应便于操作、维修及观察。
4.4.2安装前检查位号，要求外观完整、附件齐全，型号、规格、材质符合设计要求。
4.4.3直接安装在管道上的仪表安装完毕后，在吹扫试压前必须拆下，待吹扫试压后，排尽管道中残液后，重新恢复。
4.4.4各类仪表安装要求，见规范和施工图要求进行。
4.5保护管的敷设
电缆保护管、补偿导线保护管敷设工作量大、施工困难、应根据现场情况确定走向，以最短途径、集中设，横平竖直、整齐美观，不宜交叉等为原则，具体要求如下：
4.5.1保护管之间采用螺纹连接，套丝时将内管口加工出倒角。
4.5.2保护管的直线长度超过30M，或弯曲角度总各超过2700时应在中间加穿线盒。
4.5.3弯曲半径：
明设时不小于管外径的倍，弯曲处不应有凹陷和明显的弯扁。
4.5.4保护管与绝热的工艺设备、管道绝热层表面之间的距离不小于200毫米，与其它工艺设备、管道表面之间不小于150毫米。
4.5.5保护管支架间距一般不超过2米，支架焊接在预埋件上或膨胀螺栓固定在墙上。
4.6导压管的敷设
4.6.1导压管按有关图纸选用材料，注意Φ14×
2与Φ14×
3所用管线分配。
4.6.2水平均数设时，流量要求职1：
10坡度，压力要求1：
50坡度。
4.6.3管路的弯制应冷煨，半径不小于管外径的3倍，弯曲后不能列缝、凹陷等。
4.6.4支架间距：
水平均敷设1—1.5米；
垂直敷设1.5-2.0米；
4.6.5管路与仪表连接时，不应使仪表承受机械应力，焊接时将管路与仪表本体分开，防止损坏仪表的灵敏元件；
4.6.6导压管敷设完毕按规定进行压力实验，并做好记录。
4.7仪表管线的压力实验
4.7.1导压管。
气源管。
半热管均应进行压力实验，以防漏焊。
堵塞和错接等现象；
4.7.2压力实验一般采用液压，液压用洁净水，气源管用压缩空气实验；
4.7.3要求：
A液压试验压力为设计压力的1.25倍，耐压5分钟无泄漏既合格。
B气压实验压力为设计压力的1.15倍，耐压5分钟，压力下降不大于实验压力的1%为合格；
4.7.4导压管的压力实验时，应将管与仪表隔开；
4.7.5实验用的压力表应在使用周期内，且精度不低于1.5级，上限为实验压力的1.5-2倍；
4.7.6实验合格后在管的另一端泄压，以防堵塞，并拆除实验用的临时盲板。
5仪表系统调试
仪表系统调试是一个很重要的环节，将作为单独的施工方案另行提出，这里仅就有关问题作一说明：
5.1仪表系统调试是在整个系统安装完毕，管道清扫试压合格。
电缆绝缘合格。
电源。
气源等符合仪表运行条件下进行的；
5.2为了使工艺试车尽快进行和保证工艺试车的顺利，仪表系统调试时间紧，任务重，所以调试前作好各种设备。
工具。
配件等准备，配备较强的技术力量和施工人员，以便调试准确，讯速；
5.3系统调试包括：
检测指示系统。
调节系统。
报警系统。
连锁系统等，它们都有各自的要求，施工时应按规程。
规范进行，并填写好调试记录。
6施工中的综合管理
6.1由于各专业交叉作业面广，所以需要施工指挥部统一协调，处理好自控专业与土建。
安装等方面的矛盾，以有利于保证施工进度和施工质量；
6.2施工材料（包括消耗材料）必须提前备好，分类堆放，专料专用，若有欠缺，及时找厂房提出，尽快解决；
6.3合理安排人力，尽量做到最佳配合，提高劳动生产率，保证施工质量；
6.4施工机具。
标准仪表。
仪器等应有专职或兼职人员负责管理与维护，保证其运行状况良好；
6.5队里应有专职安全员，各小组有兼职安全员，负责施工安全，做到安全，文明施工；
6.6处、队均应有质量检查员对施工质量把关；
6.7施工前，技术员应做到施工内容，规范要求，施工措施及注意事项向施工人员交待清楚。
6.8工艺管线上的一次元件的开孔与焊接，导压管、伴热管的焊接等由专业焊工（电焊、气焊）持证上岗施工，自控专业人员配合；
6.9施工中出现设计与现场不合时，以维护、操作方便为原则自行解决或与厂方协商解决，重要问题请设计部门解决；
6.10设备、材料与设计不符时应与设计代表或厂方有关人员协商解决，办理设备、材料的变更或代用手续。
7安全、文明施工
7.1坚决贯彻“预防为主、安全第一”的方针，做到人人、处处、时时把安全放在首位；
7.2进入现场必须戴好安全帽，高空作业必须系好安
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