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1.以建成“三个一流”示范线,建成世界一流客运专线为目标。

2.坚持施工安全、工程质量、合理工期、投资效益、技术创新五位一体,精心组织,精心施工。

3.坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。

4.强化组织指挥,加强管理,保工期、保质量、保安全。

5.优化资源配置,实行动态管理。

6.文明施工,保护环境。

3、工程概况

3.1工程概述

无咋轨道预应力混凝土(40+56+40m)连续梁为单箱单室、变高度、变截面结构。

箱梁顶宽12.0m,底宽6.7m。

顶板厚度除梁端附近外均为40cm,底板厚度40至80cm,按直线线性变化,腹板厚48至80cm按折线变化。

全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板。

梁全长137.5m,计算跨度为40+56+40m,中支点处梁高4.35m跨中10m直线段及边跨17.75m直线段梁高为3.05m边支座中心线至梁端0.75m。

本桥二期恒载类型为直线无声屏障,本梁段为CRTSⅡ型板式无咋轨道,梁面设置顶宽3100mm的加高平台,距梁端1.45m铺设泡沫塑料区域加高平台为15mm,其他区域加高平台高65mm;

排水坡为六面坡排水。

箱梁预应力设纵、横、竖三向。

箱梁共分8个块段。

0#块总长9m,采用支架现浇。

2#、3#、4#、5#、6#块采用挂蓝悬臂施工,8#块为直线段采用支架现浇,7#块为合拢段采用吊架法施工。

2.2技术标准

 主要技术标准见表2-1。

  表2-1主要技术标准表

序号

项目

技术标准

1

铁路等级

高速铁路

2

正线数目

双线

3

旅客列车设计行车速度

350km/h

4

线间距

5m

5

牵引种类

电力

6

机车类型

电动车组

7

列车运行方式

自动控制

8

行车指挥方式

综合调度

9

闭塞类型

自动闭塞

10

轨道类型

无碴轨道

3.3主要工程量

箱梁C50混凝土方量:

1896.834m3,

C50干硬性补偿收缩混凝土:

12.531m3

钢绞线:

91.707t

Ф25精轧螺纹钢:

10.68t

普通钢筋:

Q23517.801t,HRB335313.370t;

锚具:

M15-772套

M15-15212套

M15-1648套

BM15-4326套

BM15P-4326套

JLM-251576套

4.4沿线地震动参数及气象条件

根据《DK536+196.655辽河1号特大桥全桥布置图》(图号:

JHTJ-03-06-辽1施-25),本桥地震烈度为Ⅵ度,地震动峰值加速度为0.05g。

本标段气候属暖温带亚湿润季风气候区,四季分明。

春天干燥多风,夏季炎热多雨,秋季秋高气爽,冬季寒风凛冽。

大风多集中在3、4月份,年平均降雨量在560~800mm左右,70%的降雨主要集中在7、8月份,年平均温度在11~14℃,极端最高气温为40℃,最冷月平均气温在-4℃左右,土壤最大冻结深度0.5m。

3.5交通条件

桥线路与日东高速,曲尼公路交叉,从曲尼公路交叉路口有施工便道进入施工现场,交通便利。

3.6工程材料、施工用水、电

当地工程材料丰富,桥旁地方电网丰富,但施工用水缺乏,生产用水采用水车拉水送至工地水池。

3.7施工重点和难点

施工难点:

1、箱梁高标号混凝土施工,技术性强。

2、箱梁三向预应力交错布置,纵坡、六面横坡并存,结构复杂。

3、箱梁为高空作业,中跨箱梁施工跨日东高速道,对安全工作要求高。

工程控制重点:

1、墩顶现浇段的支架重结构。

2、临时支墩施工

3、箱梁预应力、管道预留,束筋布置,张拉、压浆。

4、箱梁悬臂挂篮施工。

5、中跨悬浇施工的安全工作。

4、施工方案

辽河1号特大桥无咋轨道预应力混凝土(40+56+40m)连续梁0#块采用支架法在墩顶现浇;

2#、3#、4#、5#、6#节块采用挂篮悬浇施工;

预应力部分采用应力和应变双控办法,采用普通压浆技术压浆。

7#块合拢段采用吊架施工,8#块现浇段采用满堂支架法施工。

4.1基本情况

40+56+40m现浇连续梁位于辽河1号特大桥26#~27#~28#~29#墩,桩号DK535+279.125~DK535+392.625;

距曲尼公路约1000m左右,材料进出方便,施工用电电源利用当地电网。

连续梁所需的混凝土采用拌和站集中拌和,混凝土运输车进行二次拌合,天泵输送砼入模。

4.3材料运输

混凝土水平运输:

采用三台混凝土运输车,从拌合站运至墩底;

混凝土垂直运输:

箱梁下方设一台天泵,混凝土运输罐车将搅拌好的砼输送进泵车,然后通过砼泵车直接泵送至箱梁模板内。

钢筋及其它材料运输:

采用吊车配合载重车运输,用吊车吊上桥。

4.4施工方案

4.4.1墩顶0#块施工方法

墩顶现浇段(0#段)采用支架法施工,支架工艺施工流程流程见图2-2。

1、支架基础

承台尺寸:

10.6*14.6m,0#段支架直接支承于承台上。

2、临时支墩及支架搭设

临时支墩采用四根φ1000的钢管砼立柱,将钢管按设计位置临时固定,并与承台预埋的连接钢筋进行焊接,同时焊接联结件,保证钢支墩的整体稳定性,固定完毕后按设计要求浇筑砼。

支架搭设前按设计在承台面及四边准确放出支架位置,为保证整体受力,根据标高和设计杆件长度进行底座调平,调节高度不得超过材料要求。

支架架立杆的横向间距:

翼板倒角为0.9m,翼板边缘部位为1.2m,腹板位置为0.3m,底板位置为0.6m;

纵向间距均为0.6m;

支架纵横杆步距1.2m。

立杆搭设完毕放顶托调至设计标高,按照施工规范要求搭设剪刀撑,保证支架整体稳定。

在受临时支墩的影响处,碗扣支架断开部分采用扣件式钢管脚手架连接加密,底模铺设完毕后,在钢管外侧根据底模的高度焊接牛腿,对底模支撑。

3.铺设方木、模板

箱梁面板采用δ=15mm厚的竹编胶合模板,模板小楞采用净间距0.10m的100×

100mm方木,大楞采用150×

150mm方木;

翼板大楞采用100×

100mm方木,大楞搁置于钢管可调顶托上,侧模背带采用双榀[8的槽钢,穿φ20拉杆配钢垫片,@90×

100cm,相关的具体布置见附图。

4.钢筋施工

在钢筋加工场,根据钢筋下料单,分类制作,绑扎时吊装至梁面,φ12以上梁体主筋在钢筋棚内采取闪光对焊进行加工。

1)钢筋绑扎

绑扎钢筋时,先进行底板及腹板钢筋的绑扎,待内模立好后再进行顶板钢筋的绑扎,具体绑扎顺序如下:

a、底板底横向钢筋。

b、腹板箍筋。

c、底板底纵向钢筋及纵向钢筋网骨架。

d、底板、腹板预应力波纹管、钢筋定位网及锚垫板。

e、底板顶面纵、横钢筋及斜角钢筋,包括加固筋及纵向筋。

f、腹板内外侧纵向钢筋及预埋件。

g、顶板底部、顶部钢筋包括钢筋网骨架。

2)注意事项

a、钢筋接头避免设置在钢筋受力最大之处,分散布置。

b、闪光对焊接头截面积,在受拉区不能占总受力钢筋截面积50%以上。

每节段的纵向接头钢筋至少分两个截面布置焊接接头,保证施工规范要求的钢筋在同一截面焊接接头不超过总数的50%。

c、电弧焊接头应错开,接头应避开弯曲处,两钢筋接头相距在30倍直径以内及两焊接头相距在50cm以内或两绑扎接头的中距在绑接长度以内均视为处于同一截面。

d、钢筋净保护层厚度除顶板顶面最外层钢筋保护层为30mm外,其余均为35mm,用特制砂浆垫块支垫。

5.预应力管道施工

波纹管安装时,必须用钢筋将波纹管与钢筋托架固定在一起,以防浇注砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故。

波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲,以防管壁开裂,同时,还要防止电焊火花烧伤管壁。

波纹管安装后,检查波纹管位置,曲线形状是否符合设计要求。

波纹管接长可采用大一号同型波纹管作为接头管,保证有20cm~30cm的相互重叠,并沿长度方向用两层胶布在接口处缠5cm左右。

混凝土浇注前需在管道中穿入直径略小的塑料套管做内衬,以免漏浆造成管道堵塞。

由于钢筋、管道密集,如钢绞线、精扎螺纹钢筋等管道与普通钢筋发生冲突时,允许进行局部调整,调整原则是先普通钢筋,后精扎螺纹钢筋,然后是横向预应力钢筋,保持纵向预应力钢筋管道位置不动。

图2-20#段支架施工工艺流程框图

拆除模板、支架

预应力张拉、压浆、封锚

混凝土浇注及养护

模板加固、调校检查

底模安装、预压、调整

预应力管道安设、加固

钢筋绑扎、内外模安装

钢筋、模板加工、各种材料准备

支架搭设

清理场地,放支架线

3.7、梁体砼施工

3.7.1砼拌和

采用拌和站集中生产混凝土。

砼生产前,向搅拌站提出砼供应计划(数量和连续生产时间),搅拌站按计划要求备够原材料,试验部门要对原材料的各项指标测试(材质、含水量)以调整配合比。

书面通知搅拌站,挂牌生产。

3.7.2砼运输

运输方式:

混凝土水平运输采用混凝土罐车运送。

通过天泵直接输送入模。

3.7.3砼浇筑

a、施工前重点检查支架系统、模板支撑、模板拼缝质量、波纹管定位、钢筋绑扎及保护层的位置、预埋件、预留孔洞位置的准确性、模内有无杂物;

检查无误后,需用水冲洗。

b、浇筑顺序

砼由横隔板向两侧分层浇筑,先底板、腹板,再顶板,二次成型。

浇筑顶板及翼板砼时,从两侧向中央推进,以防发生裂纹。

两边要对称均衡灌注,采取添加缓凝剂,要在砼初凝前全部浇筑完毕,根据方案设计要求,腹板的浇筑速度为0.7米/小时,全部控制在8小时内。

3.7.4砼振捣

a、捣固人员须经培训后上岗,要定人、定位、定责任,分工明确,尤其是钢筋密布部位、端模、拐(死)角部位指定专人进行捣固,操作人员要固定,每次浇注前应根据责任表填写人员名单,并做好操作要求交底工作。

b、以插入式振捣器振捣。

插入振捣厚度以30cm厚为宜,要垂直等距离插入到下一层5~10cm左右,其间距不得超过60cm,振捣到砼表面出现灰浆和光泽使砼达到均匀为止,抽出振捣棒时要缓些,不得留有孔隙。

3.7.5砼养护

顶板砼浇注完后,为防止日晒等影响,立即用沾湿的麻袋盖好,等砼初凝后洒水自然养护,保持麻袋湿润。

夏季应每隔0.5~1.0小时对外、内侧模用高压水冲浇降温,拆模后应对砼表面洒水养护,洒水养护时间如下:

环境相对湿度<60%60%—90%>90%

洒水天数147

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