看板拉动系统PPT推荐.ppt
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经销人根据所已出售的货物带来新的。
l超出仓储数量的货物没有存放空间超出仓储数量的货物没有存放空间。
l在市场的大多数商品是易腐烂的。
在市场的大多数商品是易腐烂的。
因此，他回到因此，他回到丰田汽车公司后，实行了一丰田汽车公司后，实行了一种类似超市的种类似超市的“pull”pull”（拉动）系统。
拉动）系统。
10/30/20225推动推动式式生产系统与拉动生产系统与拉动式式生产系统生产系统推动推动式生产式生产系统会产生多种问题：
系统会产生多种问题：
l操作者关心生产计划以避免延迟工作。
操作者关心生产计划以避免延迟工作。
l操作者趋向于将产品存放在缓冲区内或操作者趋向于将产品存放在缓冲区内或采用过度生产的方式。
采用过度生产的方式。
l产品被推到下一工序后，存货清单的建产品被推到下一工序后，存货清单的建立、生产瓶颈和其他问题都被隐藏。
立、生产瓶颈和其他问题都被隐藏。
l生产区域可能会超计划生产以达到高生生产区域可能会超计划生产以达到高生产力指标。
产力指标。
l生产计划通常导致大量产品生产计划通常导致大量产品，因此从定，因此从定货到交货的周期很长。
货到交货的周期很长。
10/30/20226拉动式生产系统拉动式生产系统l把货物想象成易腐烂，尽可能以小批量把货物想象成易腐烂，尽可能以小批量生产。
生产。
l从前道工序取得所消耗的物料。
从前道工序取得所消耗的物料。
l前道工序应该有一个给定的贮存数量前道工序应该有一个给定的贮存数量，当达到贮存数量当达到贮存数量时，他们应该生产另外时，他们应该生产另外的产品。
的产品。
l只有最后装配才能得到公司的生产计划。
只有最后装配才能得到公司的生产计划。
l看看板卡是板卡是实施实施拉动生产系统的拉动生产系统的常用常用工具工具。
10/30/20227拉动式生产拉动式生产系统的优点：
系统的优点：
l工序间的信息系统。
工序间的信息系统。
l杜绝下列各项浪费杜绝下列各项浪费：
搬运、仓储、长途：
搬运、仓储、长途运输、过时产品、修理、返工、设备、运输、过时产品、修理、返工、设备、设施、多余存货（包括正在加工的产品设施、多余存货（包括正在加工的产品及成品）。
及成品）。
l仅制造、运送仅制造、运送被消费的产品被消费的产品。
l资源资源管理目视化管理目视化。
10/30/20228Kanban是什么？
是什么？
l是推动是推动JIT生产的一种常用工具。
生产的一种常用工具。
lKanban的的意思是意思是“信号卡信号卡”，它能帮，它能帮助工人了解：
助工人了解：
需要什么？
什么时间需要？
需求的数量需求的数量10/30/20229Kanban的用途的用途：
l可以确定产品的完成时间可以确定产品的完成时间l用于基层装配工作用于基层装配工作l从仓库到生产线的物料移动过程从仓库到生产线的物料移动过程l指导供应商的供货信息指导供应商的供货信息10/30/202210KANBANKANBAN拉动系统拉动系统看板拉动系统是以手工传递看板拉动系统是以手工传递卡卡片片的方式，传达物料需求信息的物的方式，传达物料需求信息的物流管理方法流管理方法。
10/30/202211看板拉动系统的看板拉动系统的5个准确原则个准确原则l准确准确的材料和零件的材料和零件l准确准确的时间的时间l准确准确的数量的数量l准确准确的包装的包装l准确准确的地点的地点10/30/202212看板卡看板卡PointofUse使使用用地点地点StandardPackContainer标准包装箱标准包装箱StandardPackQuantity标准包装数量标准包装数量Description描描述述PartNumber零零件件编编号号DesignatedStorageArea指定仓储区指定仓储区QuantityofWorkline工位用量工位用量QuantityofKanban看看板板数数量量LayoutLine配送路线配送路线IfIffound,found,returnreturntotoMA,MA,ororshipshiparea.ThankYouarea.ThankYou。
拾到此卡，请交回拾到此卡，请交回MAMA或发货区，谢谢。
或发货区，谢谢。
10/30/202213看板拉动路线图看板拉动路线图物料物料仓储区仓储区startfinish线旁物料地址线旁物料地址物流配送路线物流配送路线生产线生产线10/30/202214流程图音乐响起音乐响起MusicSoundsMusicSounds0000出卡出卡SendCardSendCard取卡排序取卡排序PickPickCardandsortCardandsortMailMail0505RDCRDC配料配料PickupPickupMaterialMaterial6060扫描扫描ScanScan9494104104送送料料DeliverMaterialDeliverMaterial47473737o每每6060分种一个循环分种一个循环oCycletimeCycletimeis60min.is60min.10/30/202215看板拉动系统的看板拉动系统的操作流程操作流程l当操作工使用料箱中的第一个零件时，当操作工使用料箱中的第一个零件时，取出看板卡，取出看板卡，放入收集箱中放入收集箱中。
l班组长负责搜集其所负责的工位料架看班组长负责搜集其所负责的工位料架看板盒中的看板卡并将它们投入相应的工板盒中的看板卡并将它们投入相应的工段看板收集盒中。
段看板收集盒中。
l物流人员定时到工段收取看板卡物流人员定时到工段收取看板卡。
l物流人员将看板卡上的信息录入电脑后，物流人员将看板卡上的信息录入电脑后，到仓储区收取物料，并将看板卡投入料到仓储区收取物料，并将看板卡投入料箱中，最后将物料送到指定地点。
箱中，最后将物料送到指定地点。
10/30/202216看板卡操作要求：
看板卡操作要求：
l不能运送没有看板卡的物料；
不能运送没有看板卡的物料；
l千万不要存货，一定要保持用完料箱中千万不要存货，一定要保持用完料箱中的所有零件；
的所有零件；
l看板卡应遵循先入先出原则看板卡应遵循先入先出原则-可视化控制可视化控制及使用标准化操作单；
及使用标准化操作单；
l确保看板卡的正确数量确保看板卡的正确数量当印制、更换当印制、更换新看板卡时要仔细检查；
新看板卡时要仔细检查；
l收集箱中不可有看板卡积累收集箱中不可有看板卡积累；
l收集看板卡要频繁且有规律收集看板卡要频繁且有规律10/30/202217附录：
案例附录：
案例上汽通用五菱采购部上汽通用五菱采购部13号仓库：
号仓库：
采购部采购部1313号仓库为原车身外购件的仓库，号仓库为原车身外购件的仓库，20022002年以前按年以前按照计划供货、收料的管理方式，而非拉动管理方式。
照计划供货、收料的管理方式，而非拉动管理方式。
当时仓库存在以下问题：
11、库存量大、库存量大按照周计划、甚至按照月计划一次性接收从供应商运来按照周计划、甚至按照月计划一次性接收从供应商运来的的零件，平均存放周期为的的零件，平均存放周期为771010天。
零件很容易出现生锈，天。
零件很容易出现生锈，质量问题很多。
质量问题很多。
22、零件没有包装、零件没有包装没有确定零件的包装形式，绝大多数的零件采用铁丝捆没有确定零件的包装形式，绝大多数的零件采用铁丝捆扎的方式进行配送。
因此，当时仓库零件摆放杂乱。
扎的方式进行配送。
10/30/202218附录：
案例33、配送效率低、配送效率低按照生产计划进行配送物料，由于仓库距离车间较按照生产计划进行配送物料，由于仓库距离车间较远，为了满足生产线的需求，经常将每天的物料一次性远，为了满足生产线的需求，经常将每天的物料一次性配送完成。
因为没有采用标准包装，配送零件的品种少，配送完成。
因为没有采用标准包装，配送零件的品种少，配送效率低，同时也造成旁的物料过多，无法先进先出，配送效率低，同时也造成旁的物料过多，无法先进先出，零件容易生锈。
零件容易生锈。
44、库存信息不准确、库存信息不准确由于没有物料信息网络化，依靠手工记录零件出入库由于没有物料信息网络化，依靠手工记录零件出入库信息，物流员很难准确了解库存的信息，因此经常会出信息，物流员很难准确了解库存的信息，因此经常会出现库存缺件的情况。
现库存缺件的情况。
10/30/202219附录：
案例20022002年起我们开始在车身车间采用看板方式实施物料年起我们开始在车身车间采用看板方式实施物料拉动系统后，取得了很大的成绩：
拉动系统后，取得了很大的成绩：
11、对所有的零件（少量直供件除外）实现了标准包装。
、对所有的零件（少量直供件除外）实现了标准包装。
22、实现看板拉动后，、实现看板拉动后，1313号仓库的零件存放周期由号仓库的零件存放周期由77天减天减少为少为33天。
在天。
在20032003年年77月，我们在东部车身车间和中部车身月，我们在东部车身车间和中部车身车间分别建立了临时仓库，取消车间分别建立了临时仓库，取消1313号仓库。
目前仓库的零号仓库。
目前仓库的零件存放时间仅为件存放时间仅为1.51.5天。
天。
33、线旁物料的存放量平均旁物料的存放量平均满足足44小小时的生的生产量。
量。
44、实现多品种，多批次的配送。
多品种，多批次的配送。
10/30/202220谢谢大家！
谢谢大家！
10/30/202221
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