玻璃钢工艺流程与作业标准管理办法Word文件下载.doc

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（4）底层铺设缠绕聚乙烯塑料薄膜一层。

压口20-30MM。

紧密、均匀、无悬空气泡。

（5）将内衬树脂均匀淋浇于模具表面,用纸板刮匀,随后缠表面毡一层.压口15MM。

树脂含量不低于90%。

浸透树脂,缠紧压实。

（6）均浇树脂,脂量充沛（70%）,刮匀,缠针织毡一层,压口15MM.压实无气泡。

（7）缠完针织毡后,立即网格布一层.对口缠,不留间隙,压口应小于5MM。

（8）即使回收原材料,充分利用,内衬完安全吊往固化站固化。

打扫现场。

（二）缠绕工序作业标准（操作规范）

（1）将固化好的衬模平稳吊往缠绕机上，观察制衬面有无突出固化物，进行修整处理。

（2）检查原材料是否齐备，包括：

缠绕纱、树脂（包括固化剂、促进剂）、石英砂等。

（3）启动程控机械，观察是否于模芯相符，机械设备（平行小车、砂传送带、缠绕机）运行是否正常，全部就绪，放可进入正常作业。

（4）按照工序要求，定人定岗，有岗必有人，人齐再开工。

（5）按照工艺方案，分层有序工作，无论环向、交叉、夹砂，必须严格按照规范要求生产。

（6）伴随每道工序，即使回收原材料，充分利用。

（7）分层缠绕工序完后，即使将生产标签放在合适位置，便于质检。

（8）安全将缠好管道平稳吊王固化站固化。

完成固化工序。

（9）本班作业完后，认真清理现场，搞好卫生。

（10）做好交接班工作。

（三）固化工序作业标准（操作规范）

（1）将缠绕好的管模，平稳地吊装到固化平台；

（2）启动马达，使管模保持平稳旋转；

（3）根据季节的不同和促进剂、固化剂性能、多少的不同，调整固化时间；

（4）使里外硬度达到标准规定时，认为固化成功，方可传送到修整工序；

若是局部不固，或有其他缺陷，应即使采取相应措施予以弥补；

（5）因空气湿度大或过冷，可考虑加烤板予以促进。

（四）修整工序作业标准（操作规范）

（1）将已固化好的管道安全平稳地吊到修整站。

（2）查对休整切割机具是否与管道口径一致，检试好修整切割机具。

（3）按照工序要求，定人定岗，有岗必有人，人齐再开工。

（4）按照不同管径和壁厚，选顶匹配的切割机具，按规范要求加工。

（A）切割打磨好承口端面；

谨防切割过深伤切模具。

（B）加工插口两道橡胶圈槽，其宽度、深度、间距按规范精心加工。

（C）同时切割插口端面。

（D）严格把握好管长，误差不得超过管道范围。

（5）将加工和切割面即使涂上树脂。

保证表面光华、平整、无痕迹。

（6）将加工好的管道安全送往脱模机上。

（7）将切割下的端头废料及时清理，运往指定倒放地点。

（8）清理工机具现场做好交接班。

（9）更换工作服，离岗下班。

（五）脱模工序作业标准（操作规范）

（1）调整好脱模机每个液压和联动设备，达到全部运转正常再开始作业。

（2）安全平稳地将休整好的管道芯模吊装到升降托管车上。

（3）提升托管车，缓缓将芯模与拔管机同心对正，并同拔管机固定牢靠。

（4）调整龙门四爪机头，使其与管道承口端面吻合与机芯表面保持3MM间距。

（5）启动脱模机，将模芯顶出，最大长度1350MM。

（6）启动牵引机，拔出模芯，同时启动托模车，平稳将模芯托起。

（7）清理模芯和管内残留薄膜。

（8）将管道平稳吊往指定地点，将模芯送到制衬站。

（9）清理现场，打扫环境卫生。

（1）准备工序

A、设备（含辅助工具）检查与设备调试。

认真检查设备传动部位是否正常，如发现传动带松弛或损伤、减速机声音异常、万向节与模具不能正常联接、润滑不到位及电器线路老化露线等现象，应及检修、维护。

1）制衬工序

启动制衬小车，检查各档位、按键能否正常及灵活操作、小车能否正常平稳运行；

同时检查配胶槽及搅拌罐是否清洁、淋胶孔是否通畅及清洁；

树脂泵及输液管能否正常工作；

驱泡辊是否清洁及转动灵活；

树脂循环槽是否清洁；

搅拌罐的液位计或计两刻度是否清晰准确；

计量台是否准确；

测量工具（钢卷尺）刻度是否清晰准确；

测衬厚的定长纱长度是否准确；

网格布的张力装置是否正常；

干湿温度计是否准确；

剪刀是否锋利；

机头与机尾是否位于一条直线。

设备调试要求：

选用合适档位确保聚酯薄膜、表面毡、针织毡、网格布搭接符合要求值，同时模具的转速确保模具上的树脂不滴不溅切便于操作及高效低耗。

2）缠绕工序

启动缠绕小车，检查个档位、按键能否正常及灵活操作、小车能否正常平稳运行；

机头与机尾是否位于一条直线且与工作台平行；

小车运行轨道是否平直；

小车链排是否弯曲自如；

编码器传动带是否松弛；

小车限位器是否灵活敏感；

同时检查配胶槽及搅拌罐是否清洁；

淋胶孔是否通畅及清洁；

输砂及提砂装置能否正常工作；

压砂辊是否清洁及转动灵活；

刮胶板是否平整清洁；

浸胶筒及导纱牌是否转动灵活；

导纱梳间距是否均匀及清洁；

浸胶槽清洁或无凝胶块；

导纱梳与模具的水平及垂直距离是否符合规定；

搅拌罐液位计或计量刻度是否清晰准确；

计量用的台秤或磅秤是否准确；

缠绕工序测壁厚的定长纱长度是否准确；

兜纱布张力装置是否有效；

机头与机尾是否位于一条直线；

导纱牌是否灵活及导纱孔是否清洁、圆滑；

纱张力牌的导纱空是否清洁、圆滑。

设备调试包括：

①砂两、砂厚、砂宽测试及调整使其符合设计要求值。

②调试纱片线型，使相邻纱片既不重叠也不间隔③同时模具的转速确保模具上的树脂少滴少溅且便于操作④机头机尾高度及位置是否满足管径要求且便于操作、便于树脂回收⑤调试兜砂布角度，搭接20MM，使其尽可能兜紧石英砂及减少两边漏砂量。

3）固化工序

检查控制柜格各档位、按键能否正常及灵活操作；

承插口两端烤板的距离是否在150-300MM范围内。

4）修整工序

磨削及切割装置是否运转正常且与管轴线垂直；

磨刀规格是否符合设计规定及磨刀磨损情况是否满足设计规定值；

磨削喷淋水装置是否通畅及水量正常；

测试工具（钢卷尺）刻度是否清晰准确；

机头与机尾中心是否位于一条直线。

5）脱模工序

首先检查控制柜各开关按钮的灵敏性，接着通过托管车、托模车的升降和水平移动，来观察测量两个托管车没有升起时的各自水平度及升起时对比水平度，也可检查电机、电磁阀的运行状况，然后启动龙门四爪测量各自伸出量是否一致，启动顶杠观测两杠的伸出量是否一致，启动牵引机可观察其运行状况及油丝绳是否断股，同时可检查油泵、油路是否泄露及液压油的数量，检查脱模环是否变形及中心孔的光滑度，检查轨道是否变形及不平，车轮是否有脱轨现象，托管车与管道接触面是否柔软、平整、清洁。

B、模具准备：

首先检查模具焊接处是否开焊，模具筒体是否有环裂，轴头是否有裂纹及磨损，模具配重是否松动，“一”字块磨损量及是否松动，如有问题应即使修复、维护，使模具保持运行安全；

应及时清理、修复模具表面坑凹、划痕、切口、粉尘、杂物及其他附着物，使模具保持表面平滑，通过低速、平稳试转检查模具是否偏心，如偏心则及时纠偏；

对于不同长度的模具，应该标记衬管或缠绕管的起始位置及防止管道脱伤的警示线；

保证节料环、浮动成口的装置与模具保持同心且不能损伤模具；

平稳转动模具，用网格布兜紧模具，反复给模具表面涂抹脱模蜡，直至蜡层均匀、浸透模具、光亮；

检查模具头部的标识是否清晰完整；

最后认真填写《模具维护、保养记录》。

C、缠聚酯薄膜：

为方便管道脱模，在模具表应均匀包覆1层04聚酯薄膜。

薄膜先从承口（标记线外80-100MM）均匀包覆1层04聚酯薄膜（宽度50MM，薄膜搭接矿读0-15MM）至距承口变径100MM处，并用无色胶带粘紧，然后再从插口（标记线外100MM）均匀包覆1层04聚酯薄膜（宽度180-200MM，薄膜搭接宽度15-20MM）至距承口变径处，并用无色胶带粘紧，最后观察有无漏搭部位，如有搂搭则局部包覆；

包覆后模具表面应光滑平整、无松边及纵横向皱褶、无漏搭多搭；

制作时张力均匀、角度一致，要求薄膜破损，无皱折、无接头、色泽一致、厚度均匀、无杂物夹杂、宽度一致及两面光滑洁净、卷内外密实且两边齐整与轴线垂直，同时要求模具表面蜡层应渗透而不是层积于表层，否则造成模具与薄膜之间形成真空膜，反而不利于脱模且易使模具内油污。

（2）制衬工序

A、内衬树脂配制。

根据当日化验员提供小样配方，在搅拌罐内加入相应比例的内衬树脂及促进剂（预促树脂按比例折减，如果冬季树脂温度偏低，可进行60度恒温水或油浴加热，使树脂升温至20度左右），搅拌时间2-3小时至搅拌均匀，使用时先旋起一侧罐底出口开关，然后启动树脂泵，将树脂送至制衬小车的树脂槽中，结合车间工作环境的温度变化、模具表面温度及设计表规定量，进行内衬树脂与固化剂的配兑并搅拌均匀（搅拌不少于10分钟），一次配料量可根据制造进度合理掌握。

B、增强材料准备。

按设计要求将制作内衬需用的增强材料配至生产现场，具体要求如下：

①对一些宽幅面的增强材料先裁切加工到设计宽度；

②表面毡应洁净、无杂物、宽度一致、无皱边、无潮湿、破洞、易浸透③网格布应网眼整齐一致、两边有织边、无漏织、错经、错维、色泽一致、无皱边、无潮湿、污渍、杂物、破洞、张力满足工艺要求、织线粗细均匀、正卷监坚实度大且两边与轴线铅直、轴筒圆挺④针织毡应无污渍、无杂物、无破洞、两边起毛、厚度一致、宽度一致且两边与轴线铅直、无皱边、无潮湿、张力满足工艺要求、无硬毡、色泽一致、轴筒圆挺、易浸透⑤物料暂时存放场地清洁干燥⑥暂不用的物料应及时密闭防潮⑦如发现不合格材料应及隔离并标记⑧经计量无误后填写记录。

C、内衬层制作。

按设计要求的铺层步骤进行内衬制作，各单层铺设过程中应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维完全浸透。

要求各增强材料层达到设计的树脂含量要求；

先将承口节料环固定好，内侧位置于截止线平齐，而后低速启动模具空转几圈后，将小车调至合适档位，当行至距承口1M处，开始反方向进行，同时旋起内衬树脂胶槽开关，均匀淋胶于模具表面并用刮板刮匀，至承口截止线后，接着向插口行进，随后包缠表面毡1-2层（搭接宽度为15MM），树脂含量不低于90%（特殊要求时可无衬）。

浸透树脂并均匀满缠至插口截止线；

然后由插口向承口均匀淋一遍树脂，并刮匀；

同时承口紧缠2-3圈网格布（从承口截止线至工作面变径），插口紧缠200-400MM宽网格布；

当小车行至承口工作面变径处后，开始缠一层380-450G/M2针织毡（特殊情况，依设计表可多缠一层毡，并多淋树脂一遍再压实赶泡两遍）至插口截止线内200MM处，搭接15-20宽，脂梁充沛（大于70%），用压辊压实赶气泡两遍并浸透；

缠完针织毡后，立即紧缠网格布一层。

搭接15-20MM宽，不能漏搭及多搭，并刮匀树脂且赶压两遍，使表面平整；

过程中应及时回收原材料，加以充分利用（如糊制平板或制小法兰壳），内衬完安全吊往固化站固化，打扫现场，计量材料用量并记录。

D、初步自检。

按设计要求铺覆完各层后，要求操作工人进行初步