桥梁施工技术交底(较全)文档格式.docx

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40m连续T梁，左幅中心桩号ZK9+602，右幅中心桩号K9+597；

坂兜大桥，9×

30m连续T梁，中心桩号K10+905；

浙洋1号大桥，左幅8×

30m连续T梁，中心桩号ZK11+943.75；

右幅5×

30m连续T梁，中心桩号K11+910；

浙洋2号大桥，左幅5×

30m连续T梁，中心桩号K12+193.25。

2.1桥梁桩基施工

2.1.1挖孔桩施工

（1）施工方案

挖孔桩采用人工挖孔，C25钢筋砼护壁（护壁厚度10~15cm，且两节护壁间必须设置钢筋弯钩连接），钢筋笼在钢筋加工厂制作并运至施工现场、用25T吊车吊入孔内、砼统一集中拌制，由砼搅拌车运输至工地进行现场施浇的施工方法。

（2）挖孔灌注桩施工工艺

挖孔桩施工工艺流程见附图。

（3）挖孔桩施工方法

①施工准备

a平整场地，清除坡面危石浮土；

坡面有裂缝或坍塌迹象的加设支挡保护，清除松软的土层并夯实。

b施测出墩台桩十字线，定出准确位置；

设置好护桩并经常检查校核。

c在离孔口周围2m的位置挖排水沟，做好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路。

d合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。

井口周围用木料、型钢或砼制成框架予以围护，其高度高出地面20～30cm，防止土石、杂物滚入孔内伤人。

②孔壁支护的设计和施工

孔壁支护是挖孔灌注桩成孔施工的关键性设施。

根据以往经验，采用C25现浇内外齿型砼护壁，地层条件不好时，配适量的Φ6mm～Φ8mm钢筋网。

现浇砼护壁采用自制的钢模板，每节段由三块拼装而成。

浇筑砼时，拆上节、支下节，自上而下周转使用。

模板间用U型卡连接，上下设两道6号～8号槽钢圈顶紧；

钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇筑砼和下井挖土操作。

第一节砼护壁锁口高出地面30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。

砼采用机械拌制，用吊桶运输人工浇筑。

③井孔开挖

a开挖方法

组织四班连续作业，采用电动链滑车或架设三角架，用10KN～20KN慢速卷扬机提升。

有承台的桩孔，先挖桩孔，后挖承台座板基坑。

b挖掘工艺要求

挖掘时，使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。

在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置，桩位误差不大于50mm，孔的倾斜率不超过0.5%，孔径、孔深符合设计要求。

挖孔时如有渗水，及时支护孔壁，用集水泵排水；

桩孔挖掘与支撑 护壁两道工序连续作业，以防坍孔。

见人工挖孔工艺图：

c孔内爆破施工

开挖到岩石层时，采用浅眼松动爆破，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁。

对于软岩石，炮眼深度不超过0.8m；

对于硬岩石，炮眼深度不超过0.5m。

炮眼数目、位置和斜插方向按实际岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，周围斜插挖边。

孔内放炮后迅速排烟，将高压风管放入孔底吹风。

人员下孔施工前先测定孔内有毒气体浓度，在正常范围内时方可作业。

一个孔爆破作业，其它孔内的施工人员到地面安全处躲避。

④劳动组织

挖孔组织四班制作业，集中力量，每班4～6人，开挖1～2人，提升出土及排水3～4人，井上井下人员交替更换。

⑤测量控制

挖孔作业随时处于控制状态,以免井孔空间几何尺寸超差造成质量事故。

桩位轴线采取地面基线十字网控制，挖孔作业高程水准基点引至护壁顶面。

对轴线及高程经常复测校核，护壁及模板中心线按第一节护壁顶面的十字线交点，吊大线锤来控制。

其后是用尺杆找圆周，用钢尺在第一节护壁顶面的水准点上量高程（或深度），以保证桩位、孔深和截面尺寸始终保持正确。

⑥终孔检查处理

挖孔桩挖到设计标高后进行孔底处理，做到平整，无松碴、污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度符合设计要求。

开挖过程中经常检查了解地质情况，倘与设计资料不符，立即向监理工程师和设计部门汇报，制定可行的变更方案。

成孔后检查项目

⑦挖孔桩安全技术措施

对岩溶地区的挖孔桩施工安全予以高度重视，制定周密可靠的安全技术措施及安全操作规程，并严格贯彻执行。

施工中加强安全教育和经常性检查，以确保万无一失。

挖孔时，挖孔工人配戴安全帽、系安全绳。

对出碴的吊桶、吊钩、卷扬机等机具经常检查。

对井口进行围护，高出地面30cm，经常检查孔内的有毒气体含量，采用机械通风。

挖孔工作暂停时，孔口罩盖，井孔设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。

2.1.2钢筋笼的制作与安放

（1）钢筋笼绑扎

钢筋笼严格按设计和规范要求制作。

钢筋骨架的保护层的设置方法：

钢筋笼主筋接头采用直螺纹套筒连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

钢筋骨架的保护层厚度用混凝土垫块来控制。

设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。

钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周划出标记，焊接主筋，然后焊接螺旋箍筋，钢筋骨架一般分两段进行加工，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。

（2）钢筋笼吊装

在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔，吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对接；

钢筋笼对接采用帮条搭接、双面焊缝，并在下段钢筋上焊好帮条，在上、下段钢筋笼对位固定好后进行焊接。

对接完成后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼及产生偏位的现象。

钢筋笼吊装程序图

2.1.3导管安装

砼灌注用导管，壁厚3mm，每节长2.0～5.0m，配1～2节长1.0～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。

混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。

混凝土灌注开始时，导管底部至孔底悬空300～500mm。

2.1.4灌注砼

（1）干灌注砼

当孔底及附近孔壁渗入的地下水上升速度小于6mm/min时,采用空气中灌注砼法,开始灌注砼时,孔底积水不超过50mm,灌注速度尽可能加快,使砼对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力。

砼用震动棒振捣密实。

①桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。

如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面周围加插适量的短钢筋。

在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。

②灌注桩身砼，必须用串筒离砼面2m以内，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免砼离析，影响砼整体强度。

③在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。

如渗水量过大（>

1m3/h）时，按水下砼规程施工。

④砼边浇边插实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。

⑤在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。

⑥灌注桩身砼时，留置试块，每根桩不得少于3组，及时提出试验报告。

（2）水下混凝土灌注

当孔底及附近孔壁渗入的地下水上升速度超过6mm/min时,采用水桩导管法灌注砼，灌注砼之前,孔内水位不低于孔外地下水位。

①水下混凝土施工时先灌入首批封底混凝土，首批混凝土数量要经过计算（按导管距孔底40cm，一次性将导管埋入100cm深计算，1500mm直径灌注桩的首批混凝土数量按不小于2.59m3控制），使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。

导管内首批水下混凝土与泥浆用隔水栓隔开，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满与隔水栓完全接触后，剪断铁丝，混凝土即在重力作用下顶着隔水栓下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口，完成封底。

随着浇注连续进行，及时提拔导管，混凝土浇注应连续进行，不能停止，中途停歇时间不得超过15min。

②在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深以2～6m为宜，既不能小于2m，也不能大于6m。

施工中指派专人负责测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土灌注记录。

利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不得低于2m/h，灌注高度应高于设计标高0.5～1.0m，在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入漏斗内，以免导管内形成高压气囊，冲出管节间的橡胶垫而使导管漏水。

③对灌注过程中的一切故障等情况均要如实记录在案。

在灌注将近结束时，在孔内注入适量的水使孔内泥浆稀释，有效排出泥浆，加大导管内外的压力差，保证浇注效果。

2.2承台施工方法

2.2.1承台施工工艺流程

承台施工程序：

基坑开挖→凿除桩头→打混凝土垫层→绑扎钢筋→支立模板→浇筑混凝土→养生→坑基回填。

承台施工工艺流程图见附图。

2.2.2施工要点

（1）承台开挖采用挖掘机开挖，自卸汽车运渣。

承台混凝土灌注前，须对桩头进行人工凿处，调整钢筋，清除基底杂物，若基坑内有水，在设计结构尺寸以外挖集水井，抽干坑内积水，并在基底换填砂夹碎石或砾石，经监理工程师检查合格后，灌注承台混凝土。

（2）承台施工注意事项：

①承台基坑1.5m范围内不能停靠大型设备，并尽量避免大型设备作业。

②基坑周围应作好防排水措施。

③要注意保证桩顶混凝土和桩顶钢筋伸入承台的长度符合设计和规范要求。

承台顶按规范要求予埋墩身接茬钢筋。

④承台回填要选用优质填料，用小型机具夯填密。

2.3系梁施工

地表以下系梁采用人工配合挖掘机开挖，组合钢模人工灌注混凝土施工；

地表以上系梁，离地表高度比较低时，采取满樘支架法施工；

离地表高度较大时采取钢抱箍法施工。

钢抱箍法施工参见盖梁施工部分。

模板采用大块钢模，砼灌注采取吊斗或泵送施工

2.4墩、台身施工

2.4.1施工方案

根据墩柱柱身的截面形式、类型及数量，从确保墩柱的外观质量与施工工期考虑，每一种类型的墩柱模板均采取定型设计、工厂加工。

具体为：

模板均采用板厚6mm的优质钢板，在工厂精确加工，并经严格检验合格后才运抵现场使用。

采用钢管碗扣式脚手架。

用混凝土输送泵灌注，对柱墩墩身高度小于12m者一次连续灌注成型，对墩身高度大于12m者采取分次浇注，确保墩身外观质量优良。

2.4.2施工工艺流程图（见附图）

2.4.3、施工方法

（1）清基

墩柱施工前，凿除基础顶面浮浆、泥土并冲洗干净，整修连接钢筋。

（2）测量放线

先根据各墩的设计位置用全站仪精确测定出其墩柱中心，然后在基础顶面放出墩（台）柱纵横中心线（十字线）和模板外轮廓线的准确位置，并同时定出墩柱模板位置的控制点。

横向中心线在墩台每侧至少埋设两个桩，间距不少于30m；

纵向中心线视地形也埋设不少于两个桩，间距30～100m。

施工时各桩都应清楚编号，涂上各色油漆，醒目、牢固。

施测时，注意校核，确保墩柱及跨距准确无误后，才能绑扎钢筋、立模。

在施工过程中测定并经常检查浇注和安装部分的位置和标高，并严格按要求作出测量记录和结论，如超过允许偏差时，分析原因，