增材制造与激光制造国家科技管理信息系统公共服务平台文档格式.docx

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（2016-2020）。

1.增材制造

1.1面向增材制造的产品创新设计技术（基础前沿类）

研究内容：

研究面向金属增材制造的工艺约束建模方法，结合结构功能与承载性能约束，发展复杂整体结构的高性能轻量化拓扑优化方法，实现结构构型、功能组件布局、多材料梯度布局的整体匹配优化设计；

制定面向增材制造的整体结构、多材料梯度结构优化设计的标准规范、软件，形成可供工程化应用的增材制造结构优化设计技术体系。

考核指标：

建立增材制造工艺约束模型和实现方法、典型零部件结构优化设计方法及其性能评估模型，可处理100

万以上变量及2种以上不同类型设计变量的混合优化；

整体结构优化设计实现结构件数量减少50%以上、功能和效能提

升15%以上；

形成相关设计软件平台、设计标准和规范；

实现在航空、航天、能源、动力等领域的应用验证。

1.2高效宽幅微滴喷射阵列打印头的研发（重大共性关键技术类）

微滴喷射阵列打印头的流体输送特性、微小液滴形成与喷射过程、打印头寿命影响因素，液滴喷射品质的评价方法；

微滴喷射阵列打印头流道结构设计、芯片封装过滤系统设计、MEMS制造工艺和CMOS工艺设计优化及集成方法；

智能芯片设计及开发，芯片模块集成方法和校准方式；

打印头微滴喷射控制技术。

模块化设计，微滴喷射阵列打印头喷嘴密度大于1200个/英寸；

单位打印头模块》100mm,集成打印宽幅》900mm,打印头最高工作频率》20kHz，打印喷嘴寿命大于2.5亿次；

可喷液体粘度范围1-100CP。

1.3智能化增材制造系统平台（重大共性关键技术类）

增材制造元器件、材料工艺数据库、在线检测反馈系统、系统决策控制融合，构建增材制造智能化平台技术。

建立工艺参数库和知识库，开发支持高精度成形的数据处理算法和工艺数据库；

建立在线检测系统与信息反馈系统，形成保证成形精度和制件质量的智能化工艺参数系统；

研究装备系统的自诊断和自检测系统，形成智能在线预警和设备自保护系统；

建立增材制造过程的工业标准体系，实现制造精度和质量的在线智能化控制。

工艺数据库和工艺参数系统匹配不少于10

种金属、高分子（含覆膜砂）和陶瓷材料，以及5种以上的

增材制造工艺或装备；

在线检测和反馈系统实施后，增材制造制件的变形、孔隙和裂纹等缺陷工艺可控，制件质量稳定性提高1倍;

在工程中得到实际应用，实施不少于100个案例。

1.4高性能大型金属构件电弧/电子束熔丝增材制造装备与工艺（重大共性关键技术类）

针对电弧/电子束熔丝增材制造的三维数模分析、成型策略优化、数模分层及路径规划软件；

大跨度机器手或6轴CNC运动控制技术与装备；

高性能大型金属构件电弧/电子束熔丝成形构件质量控制及性能预测评估方法；

成形过程实时监控技术；

工艺和装备的相关标准规范。

装备最大成形尺寸》3500mm，成形效率》

500cm3/h,变形控制在0.4mm/100mm以内，构件主要力学性能指标不低于同成分铸件或者锻件，装备连续工作时间不低于240小时；

实现应用验证。

1.5复杂精密金属构件电子束粉末床增材制造装备与工艺（重大共性关键技术类）

高精度电子束扫描系统设计原理与实现方法；

粉床电子束增材制造装备系统集成与效能提升技术，包括定量送铺粉技术、辐射防护技术、快速冷却与气氛控制系统集成技术，成形过程实时可视监控与在线质量诊断技术等；

复杂精密构件粉床电子束成形工艺与软件；

复杂精密金属构件电子束粉末床增材制造装备。

增材制造装备支持钛合金、难熔金属和金属间化合物等多种金属材料的精确成形；

成形区域尺寸》①

350mmx380mm,几何精度三±

0.2mm,成形效率》80cm3/h（以成形标准钛合金试样块为参考）；

装备与工艺实现应用

验证。

1.6高性能非金属材料增材制造工艺与装备（重大共性关键技术类）

高性能陶瓷及其复合材料增材制造技术；

连续纤维增强复合材料增材制造技术；

研制相应的工艺装备，建立相应工艺装备的适应材料、设备可靠性、环保安全等标准规范；

针对国家重大工程需求的应用研究。

（1）高性能陶瓷及其复合材料增材制造装备的成形尺寸大于200mmx200mmx200mm,成形相对精度高于土2%，对于高致密度陶瓷，后处理后成形件致密度高于99%，对于陶瓷基复合材料构件，其室温断裂韧性》8MPa

xm1/2;

（2）连续纤维增强复合材料增材制造装备尺寸不大于400mm400mm600mm，可以通过行走方式实现尺寸

2m的复杂结构件增材制造；

（3）在国家重大工程中得到应用。

1.7用于缺损组织修复的可降解仿生多孔支架的增材制造制备技术（重大共性关键技术类）

针对可降解生物材料的仿生微结构及骨、软骨、血管、眼角膜等缺损组织修复支架的制备，研发相应的可降解生物材料增材制造装备与工艺；

开展可降解仿生支架的再生修复性能及其调控技术研究，研究增材制造制备可降解支架的医疗安全性和有效性的检测标准与方法，研究制定相关准入与监管标准。

工艺装备可以制备小于500卩m的仿生微结构，支架孔隙率达到60%以上；

制备的2-3种仿生多孔支架达到进入临床试验的要求。

1.8增材制造修复与再制造技术与装备（重大共性关键

技术类）

不同工业领域失效零件增材修复工艺与装备设计原则；

零件可修复性评价与修复判据；

损伤部位前处理及在线3D测量方法、待修复部位几何模型快速重建、分层切片及扫描路径规划；

面向工程化应用的增材修复与再制造专用合金材料设计和制备技术；

增材修复与再制造的控形控性技术；

后处理与无损检测、性能表征及性能考核。

增材制造修复装备可修复零件尺寸》3.5m,

变形量w0.1mm/100mm;

缺陷部位几何重建时间小于0.5h,

可实现修复层厚和扫描路径调节；

修复和再制造后综合力学性能不低于原件性能的90%；

建立增材修复与再制造标准及规范；

在国家重大工程中得到应用。

1.9复合增材制造技术及装备（重大共性关键技术类）

增材/锻造复合制造技术；

增材/减材复合制造技术（可任选材料同步送进增材制造技术或粉末床增材制造技术）；

研制相应的工艺装备；

建立工艺数据库以及工艺、装备、制件的相关标准规范；

针对国家重大工程需求的应用研究。

（1）增材/锻造复合制造装备支持多种金属材料增材成形，实现成形组织等轴细晶化，晶粒度及其均匀性超过锻件水平；

成形效率》3kg/h（以Ti-6AI-4V合金沉积为参考），最大成形尺寸》3500mm;

变形控制在0.3mm/100mm

以内；

（2）增材/减材复合制造技术方向，对于材料同步送进增材/减材复合制造技术，装备具有成形复杂曲面以及带有内腔、内孔、内流道零部件的能力，成形零件精度不低于O.5%o,表面粗糙度不大于2卩m，最大成形尺寸》1000mm，成形效率》200cm3/h，连续工作时间》240h;

对于粉末床增材/减材复合制造技术，装备最大成形尺寸》300mm，成形效率》

15cm3/h,无故障工作时间》2000h;

（3）建立相关的标准、规范；

（4）在国家重大工程中得到应用。

1.10金属增材制造缺陷和变形的射线检测技术与装备

（重大共性关键技术类）

增材制造过程冶金缺陷与应力应变的在线射线（包括X射线、红外和自然光等）无损检测方法；

元素含量的高精度在线检测；

增材制造特殊冶金缺陷的形成机理、缺陷特征和无损检验特性；

检测信息与材料、结构性能之间的关联。

研制出金属增材制造在线射线检测装备，实

现钛合金、合金钢、铝合金、高温合金等4类金属结构件增

材制造过程的在线检测；

主要成分探测值误差优于土3at.%,

缺陷的检测识别精度w0.05mm（以25mm厚的钛合金为参考），变形的检测精度w0.1mm/100mm;

形成相关射线的检测规范和标准。

1.11增材制造技术在航空航天制造领域的产业化应用示

范（应用示范类）

针对飞机和航天器的国家重点工程任务，提出基于增材制造的系统级结构设计新思路，梳理出适合于增材制造的结构件的类型，进行基于增材制造工艺的结构与材料优化设计，采用适当的增材制造技术完成相关零部件的制造和后处理，形成成套的增材制造过程与制件性能的分析检测技术，进行增材制造结构件以及采用增材制造件后系统的功能、性能、制造效率与成本的综合评价。

结构件减重〉30%，功能提升〉15%，制造全周期缩短〉20%，成本降低〉20%;

可覆盖的零件应用比例不低于铝合金和钛合金结构总重量的3%;

建立整套设计

方法、制造工艺及评价体系；

实现增材制造结构件的批量生产并装机应用；

优先采用科技计划（专项、基金等）支持的技术成果。

1.12个性化定制医疗器械增材制造技术与应用示范（应用示范类）

开展金属与非金属医疗器械（含医用非医疗器械）的个性化建模、设计与定制增材制造技术研究，并在临床需求量较大、个性化特征需求较高的方向开展临床应用研究，主要包括增材制造个性化人工关节，个性化人工脊柱植入物，个性化义齿及种植体，个性化颅颌面缺损修复体，增材制造人体疾病精准治疗等；

建立增材制造生物医疗临床应用的服务、设计、定制生产和综合评价的标准规范及质量监控体系。

产品打印精度和性能满足临床使用要求（一般精度优于0.1mm）；

对于增材制造I类、II类和III类医疗器械（含医用非医疗器械）的临床试用或应用病例达到200

例以上；