施工施组方案Word格式.docx

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施工组织设计

第一章总体布置及施工方案、工艺

（一）总体施工组织布置及规划

1、项目管理组织机构设置

本工程拟实行项目法管理，在施工现场成立项目经理部，它代表投标人，全权对工程实施全方位、全过程指挥管理，项目部内部设置“八部、二室”即：

工程技术部、质检部、设备部、机械部、材料部、合同部、财务部、后勤部、办公室、试验室。

本工程将委派具有同类工程总承包经验和能力的项目经理担任本工程的项目经理，并且由具有同类型工程施工管理经验的高素质的管理人员组成项目经理部，以项目经理为核心，充分发挥企业的整体优势，以全面质量管理为中心环节，以专业管理和计算机管理相结合的科学化管理手段，以高效率地实现工程项目综合目标为目的，以合同管理为依据，对工程项目进行全过程，全方位的计划、组织、管理、协调与控制。

出色地实现质量方针、质量目标以及对业主的承诺，如期向业主交回一个精品工程。

开工前五天施工队伍全部进场，主要设备全部到位，校核施工图纸，路线恢复测量，编制实施性施工组织设计，进行原材料试验，为工程施工做好技术准备。

（二）主要工程项目的施工方案、方法及技术措施

保证优质工程，根据国家质量标准及技术规范，结合工程特点，对主要工程项目的施工，特别制定了施工技术方案。

（一）水泥稳定碎石基层施工

基层施工采用流水作业法，使各工序紧密衔接，施工中尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。

1、备料、拌制

水泥、碎石等材料的颗粒组成和塑性指数均要满足设计和规范要求。

材料进场后分类有序地堆放在搅拌场内。

水泥堆放在水泥仓库内，各材料堆放处用挂标识牌进行标识。

混合料严格按配合比，采用配有自动计量系统的强制式搅拌机进行集中拌和。

在正式拌制混合料之前，先调试设备，进行试样，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求；

每次施工拌制时，根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。

拌制后，尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。

2、运输、摊铺和整形

混合料采用自卸汽车进行运输，在施工路段内由远到近卸置混合料。

当气温高,运输距离较远时，车上的混合料采取覆盖措施，以减少水分的损失。

根据铺筑层的厚度和要求达到的压实度，计算每车混合料的摊铺面积，然后将混合料均匀地卸在铺筑路段内，卸料距离严格掌握，避免料过稀或过多。

用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。

用摊铺机或平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀，并按规定的路拱进行整平和整形。

在整平、整形过程中，设一个3～5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，配合平地机作业，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料、或补撒拌匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。

整形时，在直线段由两侧向路中心进行刮平，在平曲线段由内侧向外侧进行刮平，必要时再返回刮一遍。

然后用压路机在初平后的地段快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

再用平地机进行整形。

整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并用新拌和的混合料进行找平，再碾压一遍。

整形时要将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。

每次整形都要达到规定的坡度和路拱，并注意接缝的顺适平整。

在整形过程中，严禁任何车辆通行。

人工整形时，用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形，然后用压路机初压1～2遍，再根据实测的松铺系数确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。

利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。

3、碾压

整形后，立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层进行全路幅碾压。

直线段由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮要超过两段的接缝处，一般需碾压6～8遍。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。

碾压过程中，要注意水泥稳定碎石的表面，使其始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补撒少量的水，但不要洒大量水碾压；

碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。

碾压宜在水泥初凝前并在试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。

施工过程中严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。

4、接缝和调头处的处理。

A、同日施工的两工作段的衔接处，采用搭接处理。

前一段整形后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未碾压部分，再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。

B、当每天施工的最后一段以及铺筑中断时间超过2小时时在现场及时设横向接缝（工作缝）。

在已碾压完成的水泥稳定碎石层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。

此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面，然后用原挖出的素土回填槽内其余部分。

在重新铺筑水泥稳定层时，除去方木，用混合料回填。

整平时，接缝处的水平稳定土要比已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。

在新混合料碾压过程中，要注意将接缝修整平顺。

C、对机械必须到已压成的水泥稳定碎石层上调头时，一般在用于调头的稳定层上覆盖一张塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾。

待邻接作业水泥稳定层整平后，除去布上的土并收起布。

5、纵缝的处理

水泥稳定层的纵向接缝采用垂直相接方式。

在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同，然后摊铺、整形、碾压和养生。

养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板），然后开始铺筑，并要保证碾压到位。

6、养生及交通管制

每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。

采用洒水车经常洒水进行养生。

每天洒水的次数视气候而定，整个养生期间始终保持稳定土层表面湿润。

养生期不少于7d。

养生期间，除洒水车外，封闭交通。

（三）沥青砼路面施工方案、施工方法

采用拌和楼拌和,大吨位自卸车运料,沥青砼摊铺机摊铺，压路机碾压,施工前通过试验段确定松铺厚度,机械设备及人员配置等参数,确保施工连续进行。

在经监理工程师验收合格的透层上，按照图纸要求铺筑中粒式沥青混凝土。

一、材料：

a粗集料：

粗集料洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性。

骨料选用质地坚硬的玄武岩加工碎石。

b细集料：

可采用天然砂、人工砂和石屑，或天然砂和石屑两者的混合料，细集料应干净、坚硬、清洁、干燥、无风化、无杂质或其他有害物质，泥土含量不大于3%，并有适当的级配。

c填料：

填料宜采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料，经磨制的矿粉或水泥、消石灰粉做填料，不应含泥土杂质和团粒，要求干燥、洁净，其质量符合技术要求。

采用水泥、消石灰粉做填料，其用量不应超过矿料含量的2%。

d沥青：

面层沥青采用重交通道路石油沥青AH-90,其质量符合《公路沥青路面施工技术规范》的要求，各项指标的试验按《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》规定的方法执行，标号为AH-90，针入度控制在80—100（0.1mm）,软化点42—52º

C,延度大于100cm,含蜡量不大于3%。

运到现场的每批沥青都应附有制造厂的证明和出厂试验报告，说明装运数量、装运日期，定货数量。

e沥青砼组成设计：

通过目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三阶段进行沥青砼配合比设计。

沥青砼的马歇尔试验采用双面击实75次。

施工要求：

a施工设备：

沥青拌和厂必须配备足够试验设备的试验室，能及时提供试验资料，拌和设备是能按用量分批配料的间歇式拌和机，其产量为30t/h，并装有温度检测系统及保温的成品贮料仓和二次除尘设置。

拌和设备的产量和生产进度相匹配。

在安装完成后，按批准的配合比进行试拌调试，直到符合要求，其偏差值应符合规范规定，在拌和过程中，逐盘打印沥青及各种矿料的用量及拌和温度。

每台拌和设备在每天进行1-2次取样。

b沥青砼的拌和：

粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放，每个料源的材料进行抽样试验。

拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量，其计量误差控制在规定的范围内。

沥青的加热温度、矿料的加热温度、沥青砼的出厂温度，保证运到施工现场的温度均符合规范规定的要求。

所有过度加热即沥青砼出厂温度超过正常温度高限30℃时，沥青砼应予废弃，拌和后的沥青砼必须均匀一致，无花白、无粗细料离析和结团现象。

c沥青砼的摊铺：

沥青砼用摊铺机摊铺，摊铺机的摊铺宽度为12.5m，配合熨平板自控装置，传感器可通过基准线自动发电信号来操纵熨平板，使摊铺机铺筑出理想的纵横坡度和平整度。

沥青砼的摊铺温度应符合规范规定的要求，并随沥青的标号及气温的不同，通过试验确定。

摊铺机应以均匀的速度行驶，其摊铺速度根据拌和能力、摊铺厚度、宽度及连续摊铺的长度而定。

沥青砼摊铺过程中，随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处应及时进行调整。

d沥青砼的压实：

沥青砼摊铺后，应立即进行压实作业，压实分初压、复压和终压（成型），三个阶段，每阶段的碾压速度符合《公路沥青路面施工技术规范》的要求。

碾压的三个阶段，其温度应符合规范要求。

配备有双钢轮压路机，胶轮压路机碾压，压路机不在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留。

采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其他杂质在压路机操作，或停放期间落在路面上。

在压路机压不到得其他地方，采用振动夯板、热的手夯、机夯把沥青砼充分压实，已经完成碾压的路面，不得修补表皮。

压实的沥青路面按《公路路基路面现场测试规程》要求的方法钻孔取样，用核子密度仪测定其压实度，不小于98%，现场实测空隙率控制在6%以内。

e取样和试验：

沥青砼应按《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》的方法取样，以测定矿料级配、沥青含量、碎石、沥青砼的试样，每台拌和机应在每天进行1~2次取样，按标准对规定项目进行检验。

压实的沥青路面按规范规定的要求的方法，钻孔取样，用核子密度仪测定其压实度。

f接缝施工的处理：

施工接缝的处理按《公路沥青路面施工技术规范》（JTJF40-2004）的规定处理。

g质量检验：

（a）、基本要求：

沥青砼的矿料质量及矿料级配符合设计和施工规范要求;

沥青及沥青砼的各项指标符合图纸和施工规范要求;

严格控制各种矿料和沥青的用量及各种材料沥青砼的加热温度;

拌和后的沥青碎石、沥青砼均匀一致，无花白、粗细料分离和结团成块现象;

摊铺时，严格掌握厚度和平整度，细致找平，控制摊铺和碾压温度，碾压至要求的压实度。

（b）、检查项目：

沥青砼面层检查项目按规范规定的要求。

（c）、外观鉴定：

表面平整密实，无泛油、松散、裂缝、粗细料集中等现象;

表面无明显碾压轮迹;

接缝紧密、平顺、烫缝不枯焦;

面层与路缘石及其他构筑物衔接平顺，无积水现象;

沥青面层内部及表面的水要排除到路面范围之外，路面无积水。

第二章施工进度计划、保证措施及违约责任承诺

本工程要在保证质量和安全的基础上，确保施工进度，以总进度网络为依据，按不同施工阶、不同专业分解为不同的进度目标，以各种技术、管理措施为保证手段，进行施工全过程的动态调整。

2.1工期控制的目标

工期承诺：

按照施工合同的要求，我公司确保在规定工期内完工。

2.2工期保证技术措施

在施工生产中影响进度的因素复杂，如设计变更，技术、资金、机械、材料、人力、水电供应、气候、组织协调等等，要保证目标总工期实现，就必须采取各种措施预防和克服上述影响进度的诸多因素，其中从技术措施入手是最直接有效的途径之一。

2.2.1设计变更因素

设计变更因素是进度执行中最大干扰因素，其中包括改变部分工程的功能，引起大量变更施工工作，以及因设计图纸本身欠缺而变更或补