公路工程主要工程项目的施工方案、方法与技术措施Word下载.doc

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钻孔是爆破质量好环的重要一环，严格按爆破设计的位置、方向、角度进行钻孔，先慢后快。

钻孔过程中，必须仔细操作，严防卡钻、欠钻、漏钻和错钻。

装药前必须检查孔位、深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无堵塞、孔壁是否有石块以及孔内有无积水。

　　d、装药：

严格按设计的炸药品种、规格及数量进行装药。

　　e、炮孔堵塞：

炮孔堵塞长度大于最小抵抗线，堵塞材料采用2/3砂和1/3粘土堵塞。

　　f、爆破网路敷设：

网路敷设前检验起爆器材的质量、数量、段别并编号、分类，严格按设计敷设网路敷设，严格遵守《爆破安全规程》中有关起爆方法的规定，网路经检查确认完好，起爆点设在安全地带。

　　g、起爆：

网路检测无误，防护工程检查无误，各方警戒正常情况下在规定时间，指挥员即可命令起爆。

起爆采用非电起爆。

　　h、安全检查爆破完成间隔规定时间后，安全检查无误，即可进行机械施工。

　　i、总结分析：

爆破后对爆破效果进行全面检查，综合评定各项技术指标是否合理，进一步确认已暴露岩石结构，产状、地质构造、岩石物理力学性质，综合分析岩石单位耗药量，作好爆破记录，聘请有经验的爆破专家进行分析、总结，对下一循环爆破作业进行优化。

（2）、保证安全、质量的技术措施

　　a、用塑料导爆管非电起爆技术，起爆系统不受雷电干扰，安全可靠。

　　b、采用微差爆破技术，改善破碎质量和控制爆破振动，在环境复杂的地段，为了确保附近的建筑设施不受振动的影响，采用孔内、孔外相合的微差起爆形式，做到孔与孔、排与排之间都有一定的时间间隔，最大限度地降低爆破振动，使爆区附近的建筑设施振动速度控制在国家爆破规定安全范围内。

　　c、采用先进的爆破技术，对于石质坚硬，整体较好的岩石进行爆破时，应用宽距离爆破技术，通过增大孔距、减小排距，充分利用炸药能量，在单孔爆破面积和单位耗药量不变的情况下，可以改善破碎质量。

　　d、为了确保边坡的稳定和平整度，除坚持采用光面爆破外，根据实际情况，适当增大边坡保持层。

在石质较差地段，进行深孔爆破时，要减小梯段高度，实行微差爆破，尽量减少爆破药量和分段药量，以免扰动山体。

　　e、从开始装药，即设置安全警戒，防止非作业人员进入现场。

网路连接后，工作人员逐渐撤离，警戒员、防护人员在指定地点就位，实行区段临时封闭，防止人、车等进入施爆区。

土方开挖地段，底面必须达到设计和规范压实度要求，材料最小强度CBR达到8%。

应在监理工程师指定的地点按JTJ051-93重型击实法进行现场压实度试验。

不能满足要求的应翻挖重新压实，或采取其它措施进行处理。

开挖过程中遇到石方应根据岩石的类别，风化程度和节理发育程度等确定开挖方法，对于软石和强风化岩石，能用机械直接开挖的均采用机械开挖，也可人工开挖。

对于次坚石、坚石采用镐头机或空压机施工。

二、填方路基

路基填筑

路基采用水平分层填筑，填筑前首先对原地面进行清表，对杂物、杂草等必须清理干净，然后对地面进行压实处理。

接着按照横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑。

如原地面不平，应从最低处分层填起，每填一层经过压实符合规定要求后再填上一层。

原地面纵坡大于12%的地段，可采用纵向分层填筑法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实直至路基顶面。

在路基填筑过程中事先作好纵坡调整。

填方相邻作业段交接处若非同时填筑，则先填路段应按1：

1坡度分层留好台阶；

若同时填筑，则应分层相互交迭衔接，搭接长度不得少于2米。

宕碴路基的填筑：

（1）土石混合的岩碴材料的粒径控制符合中华人民共和国交通部发布的《公路路基施工技术规范》规定。

宕渣材料的最大粒径不得大于15cm，路面底面以下30cm范围内不得用粒径大于10cm的材料填筑。

材料粒径必须在料源处轧碎至符合规范要求，严禁运到填筑地段后用人工敲小。

（2）宕碴填筑时，分层填筑，按照《公路路基施工技术规范》规定每40cm为一层进行压实，再对下一层填筑。

粗细颗粒分布均匀，避免出现粗粒集中堆积，松铺厚度一般为30cm-40cm或经试验确定，当石块含量较多时，其间隙以土或石屑铺撒填充。

（3）宕碴路基压实，采用20T重型振动压路机分层碾压。

压实厚度和压实遍数根据现场试验确定，压实度的测定视颗粒组成而定。

当粒径大于40mm的石子含量大于30%时，通过做试验路，用施工工艺控制压实度，并报监理工程师批准。

路基填筑应注意的事项：

超宽：

铺筑宽度应较设计宽度每侧增宽不少于30cm，路面施工前对路基进行刷坡，护坡道应整平、夯实。

松铺厚度：

根据试验段取得的松铺系数确定松铺厚度，一般取松铺厚度30cm。

填料控制：

应重点控制填料含水量（土方）、粒径（石方）。

路基顶面以下30cm范围内填料粒径控制在10cm以内，路基顶面30cm以下粒径控制在15cm以内。

路基外侧1m范围内，宜用较细材料填筑，禁止将大颗粒集中于边侧，确保边坡稳定。

碾压遍数控制：

根据试验路段取得的试验数据控制碾压遍数，如无试验资料时，可参考4~6遍。

速度与频率控制：

速度以2~4km/h为好，采用高振幅，并选择频率为42~50hz，振幅为0.4~0.8mm。

三、路基整修

当路基土石方工程基本完工时，进行恢复各项标桩，并会同监理工程师，按设计文件要求检查路基中线和标高，以及路基宽度，边坡坡度。

截、排水系统，根据检查结果编制整修计划，进行整修。

边沟整修要挂线进行，截水沟、排水沟及边沟的边坡，应按设计及规范要求办理。

整修需加边坡地段时，应预留加固位置，使完工后的坡面与设计边坡一致。

整修后的边坡，边沟应顺适、美观、稳定、牢固。

四、挡土墙施工

砌筑基础：

所有经开挖和清理后的基底必须经监理工程师检查认可后，方可砌筑。

土质基底强度应满足设计要求，否则应采用打夯机夯实，如基底为风化石，则应先清除并整平，为了减少基底压实力和增加抗倾覆稳定性，基础砌筑要求选用较大的精选石块。

墙身砌筑：

在墙身砌筑时，为保证断面准确，采用木板制成的挡土墙横断面框并用经纬仪水准仪进行校正后予以固定。

对于浆砌片、块石挡土墙，石块应平砌并将较大的砌块使用于下层。

外层和内层砌块要长短相同，浆砌挡土墙在砌筑前应将石料清洗干净，并先坐浆，后砌石再填塞空隙，砂浆要饱满，石料不得直接搭靠。

浆砌护坡要求石料分层错缝铺砌，砌层大致水平，铺砌稳定；

五、软基处理

1、砂砾垫层

（1）、施工前先对砂砾垫层材料进行取样检验，以确保砂垫层材料为级配良好的中、粗砂或砂砾，其含泥量不超过5%以及渗透系数符合要求，且不含有机质、垃圾等杂物。

（2）、基底处理，做土路拱。

（3）、砂砾垫层的铺筑施工采用分层压实法，分层厚度、压实遍数通过试验确定。

施工时。

下层密度经检验合格后，再填筑上层。

（4）、砂砾垫层的厚度应满足设计要求，为防止施工中砂砾流失，在垫层的两端用砂袋砌护脚。

2、土工格栅

土工格栅按设计要求的技术标准购货，采用人工铺设，并按要求反包。

土工格栅要横向铺设，铺设时必须绷紧、拉挺，土工格栅沿纵向拼接可采用缝合或搭接，并按设计和规范要求严格控制拼接宽度。

3、塑料排水板

塑料排水板施工时，利用插板机插入软土地层中，插板时，将排水板经导管上部滚轮，穿入穿带窗，至下端出口与桩靴相连；

开动插板机，导管顶住桩靴将排水管插入设计深度；

拔出导管，排水板便留在土中，然后剪断，即完成一根排水板的插设。

（1）、塑料排水板大面积施工前应进行试打，排水板连接注意检查导线的连接。

（2）、插板作业前，应先了解地下有无障碍物，然后平整场地，铲除杂草，修筑预拱。

（3）、在修筑好的路基预拱坡面上铺设砂垫层。

（4）、插板机上设有明显的进尺标志，以控制排水板的打设深度。

（5）、塑料排水板需要接长时，应剥离滤膜，用钉板机钉牢。

（6）、塑料排水板与桩靴的连接要可靠，桩靴对导管下端密封要严，以免进泥，使排水板带出。

（7）、插好的塑料排水板，伸出预拱面15㎝，顶端进入砂垫层，插管形成的孔洞用砂填没。

（8）、上拔导管时，带出的淤泥，不得弃于砂垫层上，以免堵塞排水通道。

六、预制盖板涵施工

主要施工方法及施工程序

1、施工准备。

在路基表土清理和进行软基处理的同时,及时组织构筑物施工人员和机具进场,安排临时设施的修建,确定材料进场路线,及时进场,按指定位置堆放。

2、定位放线。

在构筑物纵向轴线上必须放设三点,确保位置准确并及时将成果报监理工程师审批。

3、基槽开挖。

基槽开挖基本采用机械开挖,开挖时预留20-30cm不挖,报验后采用人工一次整修到位.为防止泡槽,人工整修时在基底增加纵横的排水沟和集水坑,排水沟断面采用30×

40cm;

集水坑按1m深设置,下铺20cm碎石。

4、盖板涵施工前需勘测基底承载力，如果达到设计要求时，清理基底可进行下一道工序。

否则需汇报监理、业主、设计代表等现场查看确定处理方案方可进行下一道工序。

5、涵身砼及预制盖板浇筑完成后须进行养护。

预制盖板用一层麻袋、麻布或此类吸湿材料盖在其表面并浇水，使盖板在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件，养护时间不少于7天。

涵身在浇筑完毕后的12小时内对混凝土加以覆盖和浇水，在夏季可缩短2-3小时，但不得早于8小时。

浇水次数应保持混凝土处于湿润状态。

养护时间不得少于14天。

6、盖板预制与安装.根据现场实际情况,本方案采用集中预制的施工方法,盖板安装拟采用汽车吊安装的施工方法。

7、台背回填.当盖板涵洞身及通道台身砼强度达到90%以上设计强度时,方可进行台背回填.回填时按符合设计要求的透水性较好的材料,分层对称回填夯实,每层填筑厚度以不大于15cm为宜,密实度同路基要求相同。

第二节路面施工

一、水泥稳定碎石基层

水泥稳定碎石混合料的拌和采用集中拌和，拌和场设在租用的场地内，通过自卸汽车配合运输，摊铺采用机械作业施工，具体施工顺序是：

a、根据设计图纸的标高在地面上打上铁钉，标上铺筑的高度。

b、采用GJ/750拌和机拌制。

拌和料应均匀，无结团现象。

拌和严格控制含水量，对于砂、石子必须每天测定其含水率，并在工地挂牌明示每拌各种材料配合掺量和加水量。

c、摊铺做到平、匀、快。

采用机械进行摊铺。

摊铺时，发现混合料拌和不均匀的，应停止摊铺，严重的要回料重拌，轻度的辅以人工拌和。

严格控制碾压厚度，同一结构层需分层摊铺时，分层压实厚度至少要在15厘米以上，严禁薄层摊铺或贴补。

摊铺表面应平整，混合料要均匀，对局部的粗细集中区块，应人工拌匀。

d、掌握碾压机具的配套组合、碾压时间和碾压密实度。

碾压机具采用20T振动压路机为主与12~15T静压式三轮压路机为辅助的组合方式，按静—振—静次序碾压至规定的密实度。

应注意后轮应重叠1/2轮宽，并超过两段接缝。

禁止在已完成或正在碾压层上调头。

未压实的端头混合料应铲除废弃。

并按规范要求处理端头工作接缝。

对于水泥稳定碎石混合料的碾压必须在水泥终凝前完成，一般从加水拌和到碾压终了的延迟时间，在拌合施工时不应超过2-3小时，任何超过这一时间而未作碾压的混合料或经测定不符合