预焙阳极燃气施工方案Word下载.docx

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四、保证工程质量措施-9-

1.质量管理职责及自检体系-9-

2.各施工阶段的质量控制措施及质量控制点-10-

3.设备材料管理措施-10-

五、安全保证措施-11-

六、环境保护、文明施工保证措施-13-

七、雨季及高温天气施工技术措施-15-

一、编制依据及工程概况

1.编制依据

1.1施工设计图纸；

1.2国家、地方的有关法律法规及现行标准；

1.3现行国家有关标准规范、强制性标准条文等；

1.4本公司《管理手册》、《程序控制文件》、《作业指导书》

2.工程概况

本工程为中、低压燃气管道，埋地钢管道（D219*7）为201米，架空钢管（D219*7）为295米，架空钢管（D159*7）为12米。

二、主要工程项目施工方案

1.埋地管道施工

1.1施工流程

埋地管道施工流程为：

测量放线→沟槽开挖→排管→管道组对焊接→管道防腐→管道下沟→沟槽回填→管道试验

1.2操作工艺

1.2.1测量放线

（1）施工作业带清理

在施工带范围内，对于影响施工机具通行或施工作业的石块、杂草、树木应清理干净，沟、坎应予平整，有积水的地势低洼地段应排水。

施工作业带清理时，应注意对土地的保护，减少或防止产生水土流失。

清理和平整施工作业带时，应注意保护施工标志桩，如果损坏应立即恢复。

（2）平面控制

施工前，必将将控制网布设测量完成。

经监理工程师复核确认后方可使用。

标桩应布设合理，使用方便。

对特殊部位应加强控制。

所有标村都应进行固定性保护，以防破坏，并树立易识别的标志或涂以鲜明的颜色。

施工过程中，迁移位置不适当的标桩和补测遗失损坏的永久性标桩，必须经监理工程师认可后方可使用。

以业主、监理工程师所提供的控制点为依据布设施工控制导线网。

（3）高程控制

水准控制网的测设按国家三等水准要求进行，采用双摆站法，测设时高差较差小于3mm。

完全满足精度要求，符合施工的需要。

并经监理工程师的检查验收后方可使用。

（4）测量放线

应根据设计控制（转角）桩或其副桩进行测量放线，不得擅自改变线路位置。

需要更改线路位置时，必须得到设计代表的书面同意后，方可更改。

管道测量放线应放出线路轴线（或管沟开挖边线）和施工作业带边界线。

在线路轴线（或管沟开挖边线）和施工作业带边界线上加设百米桩，并在桩间拉线或撒白灰线。

管道水平转角较大时，应增设加密桩。

对于弹性敷设管段或冷弯管管段，其水平转角应根据切线长度、外矢矩等参数在地面上放出曲线。

采用预制弯头、弯管的管段，应根据曲率半径和角度放出曲线。

地形起伏较大时，应增设加密桩。

对与弹性敷设管段或冷弯管管段，起水平转角应根据切线长度、外矢距等参数在地面上放出曲线。

在河流、沟渠、公路穿跨越段的两端，地下管道、电缆、光线穿越段的两端，线路阀室两端及管线直径、壁厚、材质、防腐层变化分界处应设置标志桩，其设置位置应在管道组装焊接一侧，施工作业带边界线以内1m处。

1.2.2沟槽开挖

（1）沟槽开挖之前，必须弄清与施工相关的地下情况。

根据图纸及有关资料的提供，采用现场开挖探坑的方法，查明其情况。

（2）混凝土路面和沥青路面的开挖应使用切割机切割。

（3）管道沟槽应按设计规定的平面位置和标高开挖。

当采用人工开挖无地下水时，槽底预留值宜为0.05~0.10m；

当采用机械开挖或有地下水时，槽底预留值不应小于0.15m；

管道安装前应人工清底至设计标高。

（4）管沟沟底宽度和工作坑尺寸，应根据现场实际情况和管道敷设方法确定。

（5）在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟槽深度不超过规定，沟壁可不设边坡。

（6）在无法达到要求时，应采用支撑加固沟壁。

对不坚实的土壤应及时做连续支撑，支撑物应有足够的强度。

（7）沟槽一侧或两侧临时堆土位置和高度不得影响边坡的稳定性和管道安装，堆土前应对消火栓、雨水口等设施进行保护。

（8）局部超挖部分应回填压实，当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内，可采用原土回填；

超挖在0.15m及以上，可采用在灰土处理。

当沟底有地下水时，应采用级配砂石或天然砂回填至设计标高。

超挖部分回填后应压实，其密度应接近原地基天然土的密实度。

（9）在湿陷性黄土地区，不宜在雨期施工，或在施工时切实排除沟内积水，开挖时应在槽底预留0.03~0.06m厚的土层进行压实处理。

（10）沟底遇有废弃构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时必须清除，并应铺一层胡厚度不小于0.15m的砂土或素土，整平压实至设计标高。

1.2.3排管

管子在下沟前在地上焊成管段，防腐后再下入沟槽。

其适用直径200mm以上的焊接钢管。

直径在150mm以下的无缝钢管一般不用排管。

槽上排管的主要目的，是检查焊接钢管原有焊缝是否漏气。

另外可转动焊接，易保证质量，生产效率较高。

排管长度根据地下障碍物的多少，是否能用吊车下管及管径大小来确定，一般情况下，一管段以30～40m为宜。

排管应在开槽前，将除锈防腐合格的管子沿管线位置的一侧散开，排管的方法是把管子两端放在断面为15cm×

15cm，长1～1.5m的方木或钢制枕上。

对于壁厚大于等于5mm的钢管应按规定坡口后再组对。

排管的主要工作是对口、找中、点焊、焊接。

1.2.4管道组对焊接

（1）焊接工艺：

一般采用手工钨极氩弧焊打底，电弧焊填充焊缝成型的焊接方法。

（2）焊接要求：

焊接前须对管口进行坡口，使端面符合要求，清除坡口周围的杂物，氧化物等要清除干净。

坡口不得用气割直接切坡口，要用砂轮机打磨坡口，坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺。

（3）钢管对口时如用内对口器可直接施焊；

采用外对口器时，要进行定位点焊，采用手工钨极氩弧焊丝进行氩弧焊，点焊长度为100～150mm，点焊时要对称，距离相等。

在组对前要进行清膛、扫膛，等管缝焊接完后，两头及时作临时封堵。

（4）每一条焊缝在组对、点焊定位完后，应立即进行施焊，不得中间停歇。

由管壁厚度决定焊接层数。

每一层焊道必须均匀，不得烧穿。

每层焊缝厚度为焊条直径的0.8～1.2倍，各层引弧点要在单设的引弧钢板上，不应在焊道口引弧，更不能在母材表面上引弧。

（5）当每一层焊完后，用砂轮机认真打磨，把焊道上的气孔、夹渣、飞溅物打磨干净，保持焊道顺序均匀，焊缝表在呈鱼鳞状光滑均匀，宽度整齐，焊缝宽度每边比坡口宽2mm。

（6）盖面焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。

（7）焊口探伤

a.射线照相检查或超声波检查应在被检查的焊缝覆盖前或影响检查工作的工序前进行。

射线照相检查或超声波检查应由有资质的专业检测部门进行并出具检测报告。

b.对有无损检查要求的焊缝，竣工图上应标明焊缝编号，无损检验方法、局部无损检验焊缝的位置、底片编号、热处理焊缝位置及编号，焊缝补焊位置及施焊焊工代号。

c.碳素钢和合金钢焊缝的射线照相检验应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定和《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605标准的规定。

超声波检验应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345的规定。

1.2.5环氧煤沥青加强防腐（三油两布）施工

（1）除锈

a.喷砂除锈。

管道、管道支架等钢结构均采用喷砂方式除锈。

喷砂除锈时，安排在防腐工场集中喷砂除锈，其除锈质量等级为Sa2.5级，为保证除锈质量等级，喷射磨料材质为石英砂，含水率小于1%，粒度要求全部通过7筛号，20筛号筛余量不小于40%，不通过45筛号。

喷砂时在喷射角度、喷枪移速和喷距都须符合要求，保证喷砂表面较为一致的表面粗糙度，既增加涂层附着力，又保证表面平整度。

b.机械除锈。

安装好的焊缝部位的除锈采用砂轮机机械动力除锈方式，要求除锈等级达到St3级。

（2）底漆和缠玻璃布前的面漆

a.防腐的环氧煤沥青油漆施工根据现场条件采用刷涂的方式。

b.钢材除锈经检查合格后涂刷底漆和面漆，涂漆时尽可能留出钢材装配的焊缝位置，预留长度约为150mm，以免焊接时难以清根，影响焊接质量.

c.对于钢材表面坑尘程度较大（＞2mm以上），尚应拌制腻子将其补平。

d.环氧煤沥青漆混合配制好拌匀后将其熟化15～30min，并在4小时内用完。

e.底漆表干后固化前涂刷第一道面漆，面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。

施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。

现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。

f.如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮打毛后再涂刷后道漆。

g.钢材喷砂合格后应立即涂刷底漆，因此，应同时注意粉尘对涂漆的影响，涂漆时尽可能远离喷砂区域或暂停喷砂施工。

h.环氧煤沥青漆作业应按随货所到的材料说明书和规范要求进行操作。

i.油漆作业施工用具应干净，使用过程中的清理和用完后处理应适当。

j.涂刷时，层间纵横交错，每层往复进行。

涂漆的时间间隔应符合涂料的技术要求，漆膜厚度符合设计要求。

漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止漆膜表面受污。

（3）缠绕玻璃布

a.玻璃布的缠绕应在第二道面漆涂刷后立即进行。

b.缠绕玻璃布时要求压边时搭边15～25mm，接头处搭头100～150mm。

c.缠布时如果出现鼓泡，应用小刀将其割破，然后挤出泡内空气，抹平表面。

d.整个玻璃布的缠绕应表面均匀平整。

（4）面漆涂刷

a.玻璃布缠好后立即涂刷后道面漆。

缠布后的面漆涂刷两道。

b.面漆涂刷时一定要保证涂层满布，不允许出现漏涂、针孔现象。

c.涂层就保证将玻璃布完全覆盖浸透。

（5）干燥与保养

管道防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持8h不能移动，使其不受淋雨、泡水，实干后方可运输。

（6）管道防腐层的补伤和补口

管道在运输和安装过程中可能会出现对管道防腐层的损伤，管道安装完成并验收合格后，还需要对管道防腐层进行补口补伤。

a.补伤时钢材表面的锈渍采用砂轮机除锈或手工除锈，其除锈等级要达到St3级以上。

b.补口补伤部位因其量小复杂，操作不便，检查人员易于疏忽，施工人员尤其要注意自觉保证质量。

c.管道的防腐补口补伤所采用的防腐层应与相邻管道的防腐层相一致。

新防腐层与旧防腐层的接茬呈阶梯式，接口处须搭接。

搭接至少保持在50mm以上。

1.2.6下管

（1）压绳下管法。

此种方法应用最广泛，且有各种各样不同的方式，其基本原理是在管子两端各套一根大绳，绳子粗细的选择视管子的重量而定，然后由人力借工具进行控制，徐徐放松绳子，使管子沿着槽壁或靠槽壁位置的滚杠慢慢滚人槽内。

（2）人工压绳法。

适用于公称直径300mm以下的管子。

具体方法：

用两根大绳在两侧管端1／4处

从管底穿过，先将管子拉到沟槽边，然后调转大绳方向，用撬棍轻拨，使管子开始下滚，此时前面两人握住直立在前的撬棍，以控制管子下滑的速度，后面若干人拉住绳子的一端，用脚踩住绳子另一端，使绳子固定，根据统一指挥，逐步放松手中绳子，将管子平稳的送人沟槽内。

（3）滚管下管法。

适用于长段焊接钢管的下管。

下管时，用右面绞车将管子拉向沟边，当管子快到沟边时，左边绞车也收紧钢丝绳，然后右边徐徐拉，左边徐徐放，当管子开始在斜坡滚动时，只要操纵左边绞车就能将管子送到沟底，再用右边或左边的钢丝绳使它滚到正确的位置上。

（4）起重机下管法。

主要使用轮胎式和履带式起重机。

下管时，起重机沿沟槽移动，将管子吊起后，转动起重壁，使管子移至沟槽上方，然