液压、润滑系统设备安装规范文档格式.doc
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３、管道吹扫
４、管道涂漆
四、系统压力试验、调整和试运转
１、液压系统压力试验、调整和试运转
２、气动系统压力试验、调整和试运转
３、润滑油系统压力试验、调整和试运转
４、润滑脂系统压力试验、调整和试运转
附录Ａ：
压力单位换算表
附录Ｂ：
脱脂，酸洗，中和，钝化剂配方
附录Ｃ：
管道冲洗清洁度等级标准
附录D：
液压系统设计、制造、试验规范
规范引用标准：
GB3766-83液压系统通用技术条件
GB1184-80形状和位置公差数值
GB1804-79未注公差尺寸的极限偏差
GB191-85包装储运图示标志
GB7284-87框架木箱标准
GBn193-83包装通用技术条件
GB3323-82钢焊缝射线照相质量等级的规定
Q/ZB74-73焊缝外部缺陷允许范围
JB/JQ20501-88液压元件内部清洁度检测方法，第一部分，颗粒计数法（试行）
GB2682-81电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色
GB193-83包装通用技术条件
GB191-86包装储运图示标志
1）、设备及元件必须具有制造厂的合格证明书。
2）、对具有制造厂合格证明书的设备及元件还应按下列要求进行外观检查：
（1）、型号、规格必须与设计相符；
（2）、整体构造应完整无缺，外露零件应无损坏；
（3）、所有外露的油；
气口必须封闭。
3）、对油箱、冷却器、截止阀和的检查应符合下列规定：
（1）、涂漆：
油箱的漆层必须完好，漆层或防锈剂涂层应无返锈现象；
油箱的焊缝经外观检查有损伤迹象时，应用煤油对焊缝作渗漏检查。
（2）、冷却器的油腔、水腔按公称压力或1.25倍的工作压力进行气密性试验，保压30分钟，胀管处或焊接处不得有渗漏现象。
试验完毕必须将水彻底排净。
（3）、闸阀、截止阀的闸扳和阀瓣在启闭时应无卡阻现象；
对经外观检查合格的阀门，还应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10％（至少一个），以其公称压力或工作压力的1.25倍，进行严密性试验，以阀瓣密封面不漏为合格。
若有不合格，再抽查20％，如仍有不合格，则需逐个检查。
2、安装应具备的条件
1）、设备及元件安装应具备的条件如下：
（1）、设备及元件已经清点和检查；
（2）、液压站地坪、设备基础已具备安装条件，
（3）、墙壁已粉刷装修完毕；
照明、防火设施已经设置；
（4）、油库通风排水设备（设计配备或自备的）已可供使用。
3、各系统共有的设备及元件安装
1）、泵与电机的联轴器装配应符合YBJ201－83《治金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》中第5.7条的规定。
对制造厂已装配的联轴器也应进行检查，不符合规定的必须置新调整。
（1）油泵安装精度纵横向中心线极限偏差±
10mm,标高极限偏差±
10mm，水平度极限偏差0.5/1000mm。
（2）成套液压泵站安装时应达到精度为纵横向中心线极限偏差±
10mm，水平度极限偏差1.5/1000mm。
2）、油箔、滤油器、冷却器
（1）、油箱、滤油器和冷却器的水平度公差或铅垂度公差为1.5／1000；
纵、横向中心线极限偏差均为±
10ｍｍ；
标高极限偏差为±
10ｍｍ。
（2）、油箱、滤油器和冷却器的各连接油、气口在安装过程中不得无故敞开。
（3）油箱安装注意事项：
a在吊装过程中不得选用法兰部位做吊点，严禁油箱本体磕碰。
b油箱在从吊装孔系入油站内部后水平运输时地面要垫平整。
c在进行大型油箱二次灌浆时，为达到饱满灌浆料要使用流动性好的无收缩灌浆料，从一侧灌入充满灌入的空间。
d油箱安装时要检查油箱的排污管的位置是否正确，能不能排净残余污油。
项目
名称
极限偏差
（mm）
检验方法
1
油箱
纵横中心线
±
10
拉线尺量
2
冷却器
标高
钢板尺、水准仪
3
滤油器
水平度或铅锤度
1.5/1000
水平仪、吊线尺量
4
阀架
5
蓄能器
6
纵横向中心线
7
铅锤度
重力式
0.1/1000
其它式
1/1000
4、液压设备及元件安装
1）、控制阀：
控制阀按设计图纸确定其安装方向和位置。
（1）、控制阀应安装在便于操作、调整和维修的位置上，并应有牢固的支承。
（2）、滑阀式换向阀安装后应使滑阀轴线在水平位置上。
（3）、伺服阀和比例阀必须在整个系统管道清洗完毕后安装；
把紧固定螺栓时应以相同的力矩和交叉对称的顺序进行。
a必须在系统循环冲洗试压合格经替代阀将执行元件动作，检测系统油样达到标准后方可安装。
b安装前切勿拆下保护板和力矩马达上盖，调零机构不许拨动。
c安装时接合面检查并清洗，必须做到非常洁净。
d伺服阀连接板表面不得遭受任何划伤。
e紧固连接螺钉时，应对称的均匀紧固，紧固力度适当以不漏油为度。
2）、液压缸，液压马达
（1）、安装液压缸时应使其中心线与负载中心线一致，避免液压缸承受过大的偏心负荷。
（2）、安装脚架固定式液压缸前，应对脚架安装底板表面进行检查和清理，不得使液压缸安装后变形。
安装长行程，工作环境温度变化经大的脚架固定式液压缸时，有长孔一侧的地脚螺栓不应拧得过紧。
（3）、安装中间摆动式液压缸应使铰轴托架尽量接近铰轴根，并使两侧隙（见图1中a１、a２）相等。
两侧托架孔的轴线亦应在同一轴线上。
（4）、安装尾部悬挂式液压缸时应使活塞杆端的耳环孔轴线与尾部悬挂端的耳环孔轴线在同一平面上。
（5）、液压马达与负载的联轴器装配应按YBJ201－83《治金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》中第5.7条的规定执行。
对制造厂已装配的联轴器也应进行检查，如不符合规定，必须置新调整。
3）、阀架，蓄能器，压力继电器
（1）、阀架的水平度公差或铅垂度公差为1.5／1000。
（2）、重力式蓄能器铅垂度公差为0.1／1000；
非重力式蓄能器铅垂度公差为1/1000；
蓄能器安装后必须牢固固定。
（3）、压力继电器应安装在无震动的位置上。
5、气动设备及元件安装
1）、过滤器、减压阀、油雾器、流量阀宜靠近执行元件安装；
油雾器与执行元件之间应无垂立管路；
2）、其余气动设备及元件的安装应符合液压设备及元件安装的有关规定。
6、润滑脂设备安装
1）、双线给油器、分配器的安装应符合下列规定：
（1）、双线给油器安装前应做动作压力试验，安装同一系统的双线给油器时，应将动作压力较大的安装在距泵站较近的位置。
（2）、双线给油器或分配器应尽可能靠近润滑点安装，且不妨碍其他机构的运动。
（3）、双线给油器或分配器安装后应便于观察、调整和检修，且尽可能避免高温、灰尘和水汽的侵蚀。
二、管道加工、焊接与安装
1、管子及管道附件使用前的检查
1）、无缝钢管的检查
（1）、无缝钢管必须具有制造厂的质量证明书，证明书中应注明：
a、供方名称或厂标；
b、需方名称；
c、发货日期；
d、合同号；
e、标准编号；
f、钢号；
g、炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
h、品种名称、尺寸和级别；
i、标准中所规定的各项试验结果（包括参考性指标）；
j、技术监督部门印记。
（2）、直径大于和等于38mm的无缝钢管，其一端应有印记，印记包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记。
合金钢管在钢号后面还应印有炉号和批号；
（3）、到货钢管的规格、材质和精度级别必须与质量证明书以及设计相符。
如其一不相符或无钢号和炉罐号则不得使用。
（4）、无缝钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。
检查钢管壁厚时，除壁厦本身的位偏差值外还皮包括同基表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负负差。
钢管的直线度应在2/10。
2）、软管总成的检查
（1）、软管总成应具有制造厂的合格证明书，其规格、型号应与设计相符。
（2）、软管的壁厚应匀称；
内表面应平滑；
应无有碍使用的伤痕、气泡、老化变质等缺陷。
（3）、软管总成的接头，其加工表面应光滑，无裂纹、毛刺及飞边；
各密封面应无纵向或螺旋状划痕；
螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。
3）、管道附件的检查
（1）、管道附件应具有创造厂的合格证明书，其规格和材质应与设计相符。
（2）、管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽。
（3）、管道附件的螺纹部分应无裂纹及形响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷。
（4）、管道密封件的检查应符合下列规定：
a、橡胶密封困的表面应光滑平整，不允许有老化变质、气泡、杂质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。
b、耐油橡胶石棉垫扳表面应光滑，不允许有气泡、折损、疙瘩、凹陷、裂纹、皱纹等缺陷。
c、金属垫片和金属包密封垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈班等缺陷；
金属统绕式密封垫不得松散，且表面应无径向划痕。
2、管道加工
1）、切割
（1）、液压、润滑系统的管子一般应用采用锯床切割，不得使用无齿，切割后管道应用压缩空吹扫干净。
（2）、管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。
管端切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须消除干净。
切口端面应平整，其倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
多根管道同排布置时，应将相邻管道的法兰、活接头等错开，距离为100—200mm。
（3）、用管刀切割的管口，应将内壁被管刀挤起部分除去。
（4）、切口平面与管子轴线垂直度公差为管于外径的1/100。
（5）、与软管总成连接的管段，在其确定长度时应加4%的余量。
2）、弯管
（1）、液压、润滑系统的管子一般小于DN25液压管采用冷弯制，利用液压弯管机进行弯制。
（2）、弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。
（3）、弯制有缝管子时，应他焊缝位于弯曲方向的侧面。
（4）、管于弯制后的椭圆率应不超过8％，弯曲角度偏差（△/L）应不超过±
1.5mm/ｍ（见图2）；
管子弯曲成形外表应圆滑，不应有明显的波浪痕及压扁现象，要求：
其椭圆率〖（Dmax-Dmin）/Dmax〗×
100%<
8%
壁厚减薄率（So-Smin）/So×
10%
波浪度H/D×
3%
管端中心线偏差值△不得超过1.
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