过程失效模式及后果分析规定Word文档格式.doc
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负责PFMEA活动的管理
4.2生产部、技术部、业务课、采购课等部门指定人员参加多功能小组。
5工作程序
5.1组织准备
5.1.1PFMEA是产品质量先期策划“过程设计和开发”阶段所进行的活动。
技术质量部组织公司的PFMEA小组。
5.1.2小组成员应是思路开阔、知识和经验都比较丰富的人员。
5.1.3最初的PFMEA小组活动应在生产工装准备之前，进行过程可行性分析时开始实施。
PFMEA小组应确定影响产品特殊特性的重要过程特性和重要的产品工艺特性，并对所确定的重要特性进行PFMEA。
小组活动应由负责工艺设计的人员与相关的小组成员联系。
PFMEA假定所设计的产品会满足设计要求，因此，无需考虑因设计缺陷所产生的失效模式。
5.1.4PFMEA是一份动态文件，当对某种产品全面实施PFMEA后，在下列情况下应重新进行PFMEA：
a）产品更改时；
b）工艺过程或工装更改时；
c）作业环境或加工条件发生变化时。
5.2PFMEA的实施
5.2.1PFMEA小组应编制过程流程图。
根据过程流程图对过程进行风险评估（参见FMEA参考手册附录C）。
风险评价分高、中、低三级，分级应根据过程步骤对加工质量的影响程度进行确定。
5.2.2对过程流程中风险程度高的过程，由PFMEA小组确定分析项目及其失效模式、影响后果、失效原因、发生频度、风险系数。
5.2.3为了便于分析潜在失效模式及其影响后果，并使之成为正规文件，PFMEA小组应按FMEA参考手册附录G的格式编制过程潜在失效模式及后果分析表，对表格各栏目的填写要求规定如下：
1）FMEA编号
统一按车轮类型/序号编写。
2）项目名称
填入所分析的过程名称、编号。
3）过程责任部门
填入产品的生产单位。
4）编制者
填入负责进行PFMEA的工程师的姓名、电话及所在部门。
5）车型年/车辆类型
填入将使用和（或）正被分析过程影响的预期的车型年及车辆类型。
6）关键日期
填入初次PFMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。
7）FMEA日期
填入编制PFMEA原始稿的日期及最新修订的日期。
8）核心小组
列出被授权确定和（或）执行责任部门，和个人姓名（包括所有的参加者）。
9）过程
填入需要分析的过程名称。
10）过程功能
对该过程的目的和作用进行简单说明。
11）潜在失效模式
潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和（或）设计意图的形式，是对某具体过程（工序）不符合要求的描述。
它可能是引起下一道加工过程的潜在失效模式的起因，也可能是上一道加工过程潜在失效的后果。
但是，在PFMEA准备中：
a）应假定提供的毛坯/材料是合格的；
b）列出每一个潜在失效模式的前提是假设这种失效可能发生，但不一定必然发生；
c）对于车轮产品而言，典型的失效模式可能是，但不局限于诸如裂纹、疏松、气孔、装配尺寸不符、外观不良、动平衡过偏等。
12）潜在失效后果
潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。
在分析失效后果时，应根据顾客可能注意到的或经历的情况来描述。
若顾客是最终使用者应一律用产品或系统性能来描述，如强度不足、外观不良、带毛刺等。
若顾客是下工序或后工序，失效后果应用过程/工序性能来描述，如无法继续加工、精度无法保证、不合格品增多、无法装配等。
13）严重度（S）
严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标。
如果受失效模式影响的顾客是整车厂，那么，在评价严重度时，工艺人员应与顾客进行协商、讨论，以避免因知识和经验不足而出现偏差。
严重度的评价准则中规定：
当潜在失效模式导致最终顾客和（或）一个制造/装配厂产生缺陷时，便可以得出相应的定级结果。
最终顾客永远是首先要考虑的。
如果可能有两种情况存在，应采用两严重度值中的较高者。
严重度评估分1级~10级，评价准则如附表1：
14）级别
本栏目是用来对需要附加过程控制的零件的一些特殊过程特性进行分级的。
a）产品图样标注的有关顾客指定的特殊特性和产品质量先期策划所确定的特殊特性；
b）特殊特性分为三级，即：
关键特性、重要特性、一般特性；
c）依据汽车坐椅骨架生产经验确定的特殊特性，特殊特性级别代号及标识用的符号由技术部确定。
15）潜在失效起因/机理
潜在失效起因/机理是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。
针对每一个潜在失效模式，应在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因。
如果起因对失效模式来说是惟一的，也就是说如果消除起因对该失效模式有直接的影响，那么PFMEA考虑过程就完成了。
但是失效的许多起因并不是相互独立的，惟一的，要纠正或控制一个起因，需要采取诸如试验设计等方法，来明确哪些起因在起主要作用，哪些起因容易得到控制。
应明确、具体地描述这些
起因，而不应用一些含糊不清的词语。
16）频度（O）
频度是指具体的失效起因/机理发生的频率。
可以按1级~10级来估计频度的大小，频度分级重在其含义而不是具体数值。
“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。
为保证一致性，应采用表2的频度评价规则：
如附表2
17）现行过程控制
现行的过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测将发生的失效模式的控制方法的描述。
控制方法可以是诸如防失误/防错、统计过程控制或过程后的评价等，评价可在目标工序进行，也可在后续工序进行。
可以按顺序考虑以下三种类型的过程控制/特性，即：
a）防止失效起因/机理或失效模式/后果的发生，或降低其出现的几率；
b）查明起因/机理并有针对性地采取纠正措施；
c）查明失效模式。
一旦确定了过程控制，评审所有的预防措施以决定是否有需要更改频度数。
18）探测度（D）
探测度是指在零件离开制造工序或装配工序之前，利用现行过程控制方法找出失效起因/机理（过程薄弱部分）可能性的评价指标。
在评价探测度时，应先假设失效已发生，然后评价所有“现行过程控制方法”
阻止由该失效模式发生或不合格零件发送出去的能力。
随机的质量抽查不太可能探测出一个孤立的缺陷的存在并且不应该影响探测度数值的大小。
在统计学基础上的抽样检查是一种有效的探测度控制方法。
探测评价指标分1级~10级，评价准则如附件表3：
19）风险顺序数（RPN）
风险顺序数（RPN）是严重度（S），频度（O）和探测度（D）的乘积，即：
RPN=S×
O×
D
当失效模式按RPN值排出先后次序后，应首先对排列在最前面的问题和最关键的项目采取建议的措施。
但在下列任何一种情况下，小组应该采取建议的措施：
a）当O×
D＞20时；
b）当S≥9时。
20）建议的措施
对所需要采取的措施应是积极的建议的措施，任何建议措施的意图都是要依据以下顺序降低其风险级别：
严重度、频度、探测度，重点应放在预防缺陷发生（也就是降低频度），只有修改设计或工艺过程，才能减少严重度的数值（但不推荐修改定级为9和10的严重度数值，对严重度定级为1的失效模式不应进行进一步的分析）。
如果建议的措施涉及到其他部门（单位），则PFMEA小组应将措施的内容、完成的目标及日期以书面形式反馈给这些责任部门（单位），责任部门（单位）应将措施实施效果及时反馈给PFMEA小组，PFMEA小组应对其进行验证。
21）责任及目标完成日期
将负责建议措施的部门（单位）和个人，以及预计完成的日期填在本栏。
22）采取的措施
当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。
23）措施后的结果
当明确了建议的措施后，估算并记录措施后的频度、严重度和探测度。
计算并记录纠正的RPN值。
如果未采取什么纠正措施，将“措施后的RPN”一栏和对应的取值栏目空白即可。
24）评价结论
所有采取建议的措施后的RPN值都应评审，而且如果有必要考虑进一步的措施，还应重复19）～21）的步骤.
5.3跟踪
负责工艺设计的工程师应保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。
PFMEA是一个动态文件，它不仅应体现最新的过程设计水平，还应体现最新的有关建议的措施，包括产品正式投产的设计更改和措施。
负责工艺设计的工程师可采取几种方式来保证所担心的事项得到明确并且所建议的措施得到实施，这些方式包括但不限于以下内容：
a.保证过程/产品要求得到实现；
b.评审产品图样、过程规范，以及过程流程；
c.评价控制计划和作业指导书。
《过程失效模式和后果分析》所形成的记录或资料由技术质量部归档保存，并发放到各相关单位。
6相关文件
6.1《过程失效模式和后果分析规定》
7相关记录
附表1严重度评价准则
后果
评定准则：
顾客后果的严重度
制造/装配后果的严重度
组别
无警告的危害
失效模式严重影响产品安全或不符政府法规，严重程度很高。
失效发生时无警告。
失效模式严重影响下工序设备正常运行或对操作者造成伤害，严重程度很高，失效发生时无警告。
10
有警告的危害
失效发生时有警告。
失效模式严重影响下工序设备正常运行或对操作者造成伤害，严重程度很高，失效发生时有警告。
9
很高
产品无法使用，丧失基本功能。
生产线严重破坏可能100%的产品得报废，或车辆需在返修部门返修1h以上。
8
高
产品能使用，但性能下降，顾客非常不满意。
严重影响下道工序加工质量，产品需筛选，一部分（低于100%）得报废，或车辆需在返修部门返修的时间在0.5h~1h之间.
7
中等
产品能使用,但性能不好,顾客不满意.
影响下工序加工质量，一部分（低于100%）产品可能要报废，不需要筛选或车辆在返修部门需返修时间少于0.5h。
6
低
产品能使用，便性能水平有所下降，顾客有些不满意。
影响下工序加工质量，100%的产品需经线下返工或返修，不需送返修部门处理。
5
很低
配合、外观或异音等项目不符合要求，75%以上的顾客能发觉有缺陷。
对下工序加工质量有影响，无需报废，部分产品（低于100%）需返工。
4
轻微
配合、外观或异音等项目不符合要求，50%以上的顾客能发觉有缺陷。
对下工序加工质量有影响，无需报废，部分产品（低于100%）可能需生产线上其他工位返工，返工后可以保证产品质量。
3
很
轻
微
配合、外观或异音等项目不符合要求，有辩识力的顾客（低于25%）能发觉有缺陷。
对下工序加工质量略有影响，无需报废，部分产品（低于100%）可能需在生产线上原工位返工，返工后可以保证产品质量。
2
没有可辨别的影响。
对操作或操作者而言有轻微的不
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