八大浪费教材PPT课件下载推荐.pptx

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4.未来如何做？

思考？

思考思考TPM推进科现场现场5S5S5S5S标标准化准化准化准化消除浪消除浪消除浪消除浪费费改改改改善善善善竞竞争争争争力提升力提升力提升力提升品质提升品质提升成本降低成本降低形象提升形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等备模夹治具改善、品质改善、管理改善等八大浪费等八大浪费等动作标准化、作业流程标准化、操作流程动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等整理、整顿、清扫、清洁、素养等TPM推进科引引子子浪费的识别与消除精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS（ToyotaProductionSystem）。

TPS的核心是追求消灭一切“浪费”。

实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。

TPM推进科浪费的识别和消除o浪费的识别和消除是精益生产的核心o成功的实施要求所有的员工都受到识别和消除他们工作中浪费的培训o浪费存在于所有的工作及组织的所有层次上。

TPM推进科引子引子组织经营活动增值活动直接为顾客创造价值的活动产品包装过程设备加工过程医生给病人看病必要非增值多数发生于支援部门设备维护计划变更来料/制品/成品的检验不必要非增值完全属于浪费繁杂的审批过程过多的搬运冗长的会议TPM推进科引子引子顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰包TPM推进科制造业管理误区制造业管理误区离岛式车间布局供应商A车间B车间C车间D车间5623478101112141516客户18913171原料仓库成品仓库TPM推进科离岛式布局带来的危害加工地点分散各地车间彼此不知生产计划前后进度难实时衔接设置在制品仓库存放因生产周期无法满足客户需求而变更生产计划半成品库存过多库存时间累加延长生产周期增加搬运计划难以控制经常停工待料挤占物料准备时间质量事故频发愈急愈草率挤占工艺准备时间只好提前投产保证交期TPM推进科引子引子生产控制供应商原料仓库密炼材料成型硫化仓库客戶加工时间：

25s换模时间：

1h可用工时：

22h加工时间：

15s换模时间：

0.5h可用工时：

10s换模时间：

50s换模时间：

22hIIIII5d1d2.5d1d3d每天：

15000件A5000;

B10000单体包装：

500生产周期：

12.5d工序加工时间：

100s每周生产排程每日发货计划6周生产排程按周下单60/30生产排程按日下单TPM推进科浪费的定义盲目消耗、挥霍没有发挥优势未开发的区域垃圾无价值的剩余物逐渐变弱何谓浪费：

不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划。

用不同的评判标准去判断一个动作、用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。

度都会不同。

TPM推进科浪费的识别和消除o浪费的种类：

过量生产不良品移动加工存货等待动作管理造成浪费的原因：

超负荷不均衡过程方法TPM推进科维修产品或补偿服务以满足客户的要求。

特点：

维修和返工的空间增加的检验复杂的生产流程有疑问的质量影响装运/交货客/供关系差由于返工，报废，额外运费造成低效益组织是被动反应（救火，赶工而不是预防导向）

（一）浪费的定义：

一.不良品浪费TPM推进科

（一）浪费的定义：

由于原材料本身是不良品或制造过程中产生的不良品、设计缺陷等造成的各种损失。

直接物料报废、搬运、返工以及后工序的等待,更甚质量不稳定客户抱怨顾客忠诚库存采购（供应）计划紊乱一.不良品浪费TPM推进科一.不良品浪费

（二）浪费的表现：

因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加因为不良品而诞生TPM推进科一.不良品浪费

（二）浪费的表现：

人（Man）搬运重工维修更换等待机（Machine）等待或空载料（Material）报废退换库存法（Method）拆卸分析判断环（Environment）存放区搬运维修区因为不良品而诞生TPM推进科（三）不良品浪费产生原因过程能力不足过大的变差供应商能力不足操作工控制失误管理层的决策缺乏培训不适当的工具/设备车间布置差/不必要的搬运高的存货水平一.不良品浪费TPM推进科一.不良品浪费来料不良供应商流出不良品物流破坏进料检验投入检查或后工序未发现制程不防呆制程不良作业者损坏设备治工具不防呆制程不防呆使用者破坏未提醒未按要求人为破坏不小心损坏设计不防呆供供应应制造制造使用使用（三）不良品浪费产生原因TPM推进科（四）不良品浪费之消除变异:

任何过程都存在变异,变异不可消除,但寻求发现变异及其规律,并減小或控制在可接受范围内活动输入输出受控一.不良品浪费TPM推进科一.不良品浪费（四）浪费的消除：

来料不良及时制止供应商改善（制程品管系统包装物流）进料质量控制提醒投入者注意制程防止不良流出制程不良及时指正培训技能设备治工具工艺流程防呆使用者破坏及时提醒醒目标示培训教导供应商审查、辅导TPM推进科（四）不良品浪费之消除质量提升QC工具/SPC/FMEAISO9002/品质管理系统技能训练/意识教育系统面手法面训练/意识面目标一.不良品浪费TPM推进科1.你工作中存在哪些不良品浪费？

2.它的危害有哪些？

3.存在的原因是什么？

4.如何消除它？

一.不良品浪费TPM推进科前工序之供给量超过后工序之需求量而造成的浪费过量生产浪费定义多早快二.过量生产浪费TPM推进科

（一）浪费的定义：

前工程之投入量超过后工程单位时间内之需求量而造成的浪费。

直接搬运堆积库存超过终点需求而造成的拆卸报废等更甚未及时转化资金周转市场反应企业转型货币资金不畅速度慢困难（企业经营资金运动物质运动信息运动）二.过量生产浪费TPM推进科只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费当存在设计变更时，会产生报废二.过量生产浪费TPM推进科过量生产浪费特点货物储备/先做出来设备富余，或设备的产能过大供应及生产各阶段产能不平衡作业员太多产能/投资过大不合格品比例高生产批量大问题被掩盖（计划混乱、不合格事件、设备管理）存货管理复杂二.过量生产浪费TPM推进科

（二）浪费的表现：

人整理包装搬运无功作业机人的动作增加而等待料报废库存在制品入库检查等法作业不便拆卸库存管理环存放区搬运过量生产过量生产浪费浪费二.过量生产浪费TPM推进科（三）浪费的产生：

过程能力不平衡缺乏沟通局部最优化在不适当的地方自动化换装（换线/换模）时间长成本计算的习惯机器有效运行时间短/预防维护不够缺乏协调的计划不关注销售预测（客户的消耗量）。

二.过量生产浪费TPM推进科（三）浪费的产生：

过量计划信息不准计划错误计划失当信息传递不畅制程反应速度慢例交货需求5K,5K,5K;

计划5.2K,5.2K,5K（4.6K）前工序过量投入:

工时不平衡推式生产方式广告牌信息错误不是一个流作业工作纪律例如下图所示后工程在单位时间内需求1台/次提供8台/次二.过量生产浪费TPM推进科TPM推进科过量生产过量生产浪费浪费TPM推进科计划管理信息系统计算机信息集成控制掌控不良（报废）率实时校正计划（四）浪费的消除：

生产模式精益生产平衡改善一个流（单次传送量标准）缩短生产周期和切换速度二.过量生产浪费交付周期=（单件生产时间*批量）TPM推进科1.你工作中存在哪些过量生产浪费？

二.过量生产浪费TPM推进科质量过剩日本产品美国产品三.过程浪费TPM推进科

（一）浪费的定义：

指对于产品/服务没有增值的努力。

例子：

t过多的批准t多余的加工t内容太多的报告t汇报的是没用的东西三.过程浪费TPM推进科

（一）浪费的定义：

作业的流程过多过长重复或强度过剩等造成的浪费；

因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费，原本不必要的工程或作业被当成必要直接动作浪费等待材料浪费设备生产力低折旧成本高更甚交付周期增长资金周转慢损失潜在顾客三三.过程过程浪费浪费TPM推进科过程浪费特点瓶颈缺乏限度样品或明确的客户规范无尽的精致多余的批准手续多余的拷贝/过多的信息三.过程浪费TPM推进科1）两点间距离宽2）机器行程大;

设备、工具转速慢程序运行时间长3）动作的过程（距离阻力复杂程度）4）材料强度过剩如螺丝长度,用不必要的耗材（胶水、胶带等）5）操作强度过剩多余的习惯动作（如清洁等重复性动作）。

过程浪费的例子（如图）始末始末TPM推进科TPM推进科

（二）浪费的表现：

人无功动作等待机等待（空载）,生产力低,成本高料耗材成本高法不增值过度三.过程浪费TPM推进科过程浪费原因没有过程更改的工程更改新技术的利用不当由不适当级别的人做决定无效的政策和程序缺乏客户要求的输入过程过程浪费浪费三.过程浪费TPM推进科（三）浪费的产生：

流程流程设计车间、设备布局参数设定制造系统柔性浪费警觉性条件局限性强度系统稳定性标准三.过程浪费TPM推进科（四）浪费的消除：

流程简化生产流程提高系统柔性改变工作台面布置摆放方式参数设定“缩短距离减少阻力简化程序精减过程”强度系统稳定性制订强度标准明确操作要求制程防呆三.过程浪费TPM推进科过程浪费消除识別所需过程明确相互先后顺序明确相互关系确定所需资源明确控制方法监视和测量过程明确目标三.过程浪费TPM推进科1.你工作中存在哪些过程浪费？

三.过程浪费TPM推进科动作浪费任何不会给产品/服务带来增值的人员或机器的动作四.动作浪费TPM推进科

（一）浪费的定义：

生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等不必要的动作浪费如直接动作浪费时间等待容易损伤产品更甚操作时间长生产率低成本高满意度低劳动强度增加（如例）四.动作浪费TPM推进科不必要装不必要装PEPE袋袋不必要的分开不必要的分开TPM推进科动作浪费特点寻找工具过多地伸手或弯腰作业机器/材料相距太远（行走时间）设备间输送装置传送零件工作中混乱的动作四.动作浪费TPM推进科

（二）浪费的表现：

人（Man）动作无价值劳动强度大寻找机（Machine）等待料（Material）易损伤增加客户不需要的材料;

法（Method）程序复杂;

四.动作浪费TPM推进科动作浪费的12种表现形式1.两手空闲2.单手空闲3.作业时动作突然停止4.左右手互换5.步行过多6.转身的角度过大7.移动中变换状态8.不懂操作技巧9.作业时动作突然停止10.伸背11.弯腰12.重复不必要的动作四.动作浪费TPM推进科（三）浪费的产生：

操作不经济动作不精简动作多余设计不合理可同时完成但未同时不必要但被增加可同规格但不同未考虑调整/转换/取放物料需要翻找四.动作浪费TPM推进科（四）浪费的消除：

操作不经济按经济原则设计并标准化制订查检表发现并消除设计不合理合理设计变成设计要素设计验証与稽核符合人体工效设计四.动作浪费TPM推进科动作浪费产生物料摆放不合理治工具设计不合理作业安排不当产品设计不合理人机配合不合理动作浪费消除人机工程研究（工效学）操作分析（工作研究中）现场合理布局动作设计群组化考量动作经济原则+ECRS四.动作浪费TPM推进科1.你工作中存在哪些动作浪费？