灌注桩施工工艺及方法要点Word格式文档下载.docx

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护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用.所以护筒中心与桩位中心应重合,周边用黏土夯填密实。

利用施工现场附近的水准点测量护筒顶面标高，确定桩基深度。

图５-2复核护筒坐标图

5．5钻机就位

（1）钻机就位以前先检查钻机的工作性能，确保钻机各零部件、液压系统及各种仪表正常工作。

保证桩位附近平整,把钻机开到桩位旁,将钻机的尖端正对桩位标注点。

使用钻机仪表控制钻杆的垂直度和钻机机身的水平,并保证钻架上的起吊滑轮、钻杆中心及转盘中心在同一条铅垂线上,保证钻机底座和顶端要平稳,在钻进和运行中不应产生位移和沉陷.

（2）钻机停位回转中心矩空位在3～４．5m之间。

在允许的情况下，变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响。

检查在回旋半径范围内是否有障碍物影响回转。

图5—３钻机底部整平图

５。

6泥浆制备

泥浆质量是钻孔灌注桩施工质量控制的关键因素之一,泥浆质量对保证钻孔质量、降低缩颈、坍孔问题的发生、控制孔底沉渣厚度至关重要,施工时必须严格控制。

钻孔前应检测泥浆比重、PH值、含砂率等是否符合规范要求。

泥浆比重太低，对孔壁的侧压力将太小且不能及时形成泥浆护壁，容易造成坍孔;

如果泥浆比重过高,则降低了泥浆的流动性，由于钻孔过程中钻头与孔壁和护筒之间的间隙很小，如果泥浆流动性太差将影响钻头下部泥浆的回流量，易产生真空层导致坍孔．正常钻进过程中,泥浆液面不能低于护筒顶部1ｍ,泥浆池的体积要为桩体积的2倍以上,池内的淤泥沉淀量不能超过池体体积的５0%，定期清理。

泥浆循环过程中要采用过滤器及时清除返回泥浆中的沙子和杂质.

设有单独的回浆池、造浆池、膨化池、回浆池以便能保证泥浆的质量。

施工时可根据现场情况对比例参数进行调整。

泥浆配比，水１00Kg，膨润土３—6Kg，烧碱24—40g,轻基纤维素1．5ｇ,其他等。

具体数量根据现场实际情况进行调整。

７钻孔

（1）钻孔前在护筒顶面依照护筒壁上的护筒顶面中心标示的挂设中心线，然后对中钻头中心。

钻头中心与护筒中心偏差不得大于5cm．

（2）成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、磨损情况，施工工程中磨损超标的钻头及时更换。

（３）旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进的垂直度，通过电子控制和人工用垂球观察两种方式来保证钻杆的垂直度,从而保证成孔的垂直度．同时在每一次钻机提钻甩渣复位后检查钻头是否对中。

（4）开钻时,先启动泥浆泵和转盘,使之空转一段时间,待泥浆输进钻孔中不得低于地下水位方可开始钻进。

开始钻进时，低档慢速钻进,待钻进深度超过护筒刃角处，按正常速度钻进。

在黏质土中钻进时，由于泥浆黏性大，宜糊钻,采用中等钻速，大泵量、稀泥浆钻进；

由于本工程地质结构多为砂类土或软土层，因此在钻进时,易踏孔，宜控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稀泥浆钻进。

（5）每次进尺最佳为0。

５～０.８ｍ,钻屑进入筒体，装满一斗后，将钻头提出空外移至机侧,继续繁慢上提钻斗,利用动力头下的挡板将钻头伤的压杆下压,通过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖打开卸;

钻渣,钻渣卸洛完成,再将钻斗下落至地面,正旋关盖复位.

（6）起落钻头速度要均匀,不得过猛或遽然变速，孔内出土,应立即清走,不得堆积在钻孔周围。

（7）钻进过程中产生的泥浆、钻渣经沉淀池净化处理后方可排放沉淀水。

在排水过程中不能造成对周围水源的污染,沉淀池重点沉淀物用汽车运至指定弃场淤堆放处理。

（８）成孔质量验收。

验收项目为：

钻孔偏差、孔径、孔深等，成孔验收标准如下:

表5—1　　　孔验收指标及偏差要求表

钻孔直径

桩径允许偏差（mｍ）

虚土厚度（mｍ）

孔深

（mm）

直度

允许偏差（%）

桩位允许偏差（ｍｍ）

1~3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础中的边桩

条形桩基沿中心线方向和群桩基础中间桩

D≤1０0０mm

±

5０

≤50

符合设计要求

＜1

D/６且不大于100

D/4且不大于１50

D>

1００0ｍm

50

100+0。

0１Ｈ

１５0+0。

01H

注:

1、桩径允许偏差的负值是指个别断面.

2、H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，Ｄ为设计桩径。

3、基坑开挖前测量护筒中心,开挖后量桩中心。

图5—4钻机施工图

5．8　清孔

吊装钢筋笼前要再下清孔钻头清除孔底残留物,并补给泥浆。

钻到施工图标示桩底标高后，应立即清孔。

当钻进深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔行进行检查，以保证孔内沉渣厚度较小，终孔前膨润土浆液指标按规范执行：

马氏漏斗粘度２4s~2８s;

PH:

8～10;

含沙率〈４％。

图5-5泥浆检测图

9加工下设钢筋笼

（1）钢筋笼加工工艺流程

平整硬化、大棚搭设

　　　　　　　↓

台模、模具放样施工

　　　　　　↓

钢筋检验、试验、报验

→

钢筋放样、下料

　　　　　↓

声测管报验、安装

钢筋笼分节加工

—-→

钢筋笼报检

　　　　↓

钢筋笼底节吊装

　　　　↓

第二节吊装对位、效验

　　　　　↓

钢筋笼上下节点焊连接

　　　↓

吊放最后一节并定位

图5—2工艺流程图

（２）钢筋储存

钢筋的外观检查合格后,应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志。

钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染,宜在库内或棚内存放,露天堆置时，应架空存放,应加以遮盖,防止生锈.

（3）钢筋下料

钢筋半成品宜在加工棚内集中加工，应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料;

一般先断长料后断短料，以减少短头和损耗。

避免用短尺量长料，防止产生累计误差,应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。

切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等,必须切除，切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象,钢筋长度偏差不得小于±

１0mm．

（4）钢筋的搭接

钢筋的连接采用对接,按照设计要求搭接方式采用搭接焊接,主筋焊接要求使用E55型焊条，箍筋之间使用E43型焊条,单面焊焊缝长度大于10D，同一界面钢筋接头率小于50％．

（5）钢筋笼加工成型

钢筋笼加工场地分节制作,根据具体吊装能力确定每节长度，本项目采用25～50ｔ吊车，每节长度12ｍ。

钢筋笼制造在台架上进行，每6ｍ设置3个钢筋笼保护层垫块，每组三个,按120度均匀设置,即可避免笼体碰撞孔壁,又可保证混凝土保护层均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确。

加工完后的钢筋笼必须分类挂标志牌加以区别，用细铁丝挂牌,牌上写明钢筋型号、数量、用于何部位、加工日期等。

螺旋筋的安装：

螺旋筋设置在主筋外侧，螺旋箍筋缠绕要紧密。

螺旋筋与主筋连接采用用绑丝绑扎。

钢筋绑扎采用18~2２号铁丝,绑丝采用一正一反交叉绑扎的方式，每一扎均要勒紧。

螺旋钢筋采用标准卡具进行安装和检查．

（６）钢筋笼运输与现场堆放

钢筋笼在搬运和吊装时,需做好保护措施避免钢筋笼变形。

吊装采用吊车,吊点设两个，在吊装过程中要轻吊轻放。

运输采用平板车运输至工点,用吊机将钢筋笼吊入孔中。

钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内,下放过程中要保持钢筋笼垂直。

（7）钢筋笼起吊、下沉与连接

钢筋笼起吊设置2点起吊,其中一个主吊点，另外一个辅助吊点，两个吊点做好配合,保证钢筋笼竖起过程中不产生过大变形,从而影响桩质量。

沉放时要采用逐段吊装逐段沉放的方法，已插入的钢筋笼，利用钢管或型钢通过其架立筋将该段承托临时固定．上段钢筋笼由吊车临时吊住呈悬吊状态，上下两段对中使其成为一条直线后,找正主筋位置并利用吊坠由前后左右控制垂直度,调整完成后进行临时焊接。

严禁漏焊。

两节钢筋笼连接时,采用单面满焊的方式对钢筋笼上下连接。

连接完成后，按要求帮箍筋使其形成整体。

上下节对接完成后,拔掉承托用的钢管或型钢,继续沉放钢筋笼，为避免钢筋笼撞孔壁,要缓慢沉放，并将吊索置于钢筋笼轴线上,不使其摇晃。

图5—7　钢筋笼下设焊接图

5.10二次清孔

导管下设完成后及时测量沉渣厚度.如果沉渣厚度超标,应采用浆液置换或者气举反循环进行二次清孔。

若采用气体反循环法进行二次清孔,效果明显,但是不能清孔时间过长,易产生塌孔，一般以20—３５分钟为宜.

11浇筑

（1）机具

水下混凝土浇筑机具主要有导管、导管提升设备、漏斗、储料斗等。

导管采用直径220ｍｍ，每节导管长度3m,投入使用前，在地面试装并进行压力试验,检查有无漏水缝隙.导管的连接和下设均按规范要求进行．

储料斗常用5ｍｍ厚钢板制作，其上装有吊耳、卸料口和闸门.提升设备采用吊车．

（2）下设导管

安装导管时,应根据桩孔的实际深度配置导管.导管的下端距孔底的高度宜控制在０。

2ｍ~0。

3m。

应将导管下到孔底后,再提起适当高度用井架固定于孔口.安装好的导管应置于钻孔中心;

导管的总长度和顶部露出地面的高度要用不同长度的短管来调节,使之便于混凝土浇筑作业；

其底部应装一节下端不带接头的长导管,以减少拔管阻力和挂碰钢筋笼的可能性。

在连接导管时必须加垫密封圈或橡胶垫,并上紧丝扣或螺栓。

导管下设完毕后，先将水灰隔离球放入导管,再将漏斗插在导管上口,盖上盖板待浇.

（3）浇筑

混凝土浇筑采用“泥浆下直升导管法”,采用“压球法"

开浇,以减小开浇时砼快速下落与泥浆的絮凝反应。

初灌量是水下混凝土灌注的关键指标,初灌后导管埋深不应少于1ｍ,按照导管底口距孔底30ｃm,初灌量利用以下公式计算：

式中:

d—导管直径（m）,０。

２2米;

D—桩孔直径（m）,分别为０。

75米和1。

0米;

Ｌ—初灌后导管内混凝土长度（m），本工程地面高程约４。

９米，最长的桩长为21。

6米,其桩顶高程为—4。

９米,即得出桩深最大为31。

4米,根据帕斯卡定律可以得出,本项目Ｌ最大为１5.05米，此处我们按15。

1计算;

h－初灌后埋管深度（m），本工程按1m考虑;

k－充盈系数，本工程按1。

0５考虑。

桩径800mｍ的桩的初灌量为：

桩径１00０mm的桩的初灌量为：

开始浇筑前混凝土的量必须大于初灌量。

当储料斗内的混凝土量已满足初灌要求时,拔出漏斗出口上的盖板，同时打开储料斗上的放料闸门,使混凝土连续进入导管,迅速地把隔水栓及管内泥浆压出导管;

当孔内浆液迅猛地溢出孔口时,证明混凝土已通过导管进入孔内；

若导管内无泥浆返回，则开浇成功。

此时应测量混凝土面的深度,确认导管埋深是否满足要求;

若埋深过小，应适当降低导管。

随即连续灌注混