中下承式吊杆系杆拱施工工艺标准Word格式文档下载.docx
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3.1.2确定吊杆、系杆拱的加工、运输方式。
3.1.3确定吊杆、系杆拱的施工方案并上报批复。
3.1.4试验设备、测量仪器、拌和设备以及地磅等设备进行检验标定。
3.1.5试验室驻地建设并报批验收合格，原材料抽检，混凝土试配及报批。
3.1.6向现场技术人员、工段负责人、各班组长进行技术、安全、质量交底，确保施工过程的工程质量和人身安全。
3.2材料准备
表3.2主要施工材料
序号
名称
规格
用途
1
角钢
L70×
70×
8mm
用于制作爬梯
2
钢筋
Φ16mm
用于制作爬梯栏杆
3
钢板
δ20mm
用于制作截止阀
4
竹跳板
3.5m
用于平台搭设
5
钢管
Φ80×
6mm
6
安全网
ML1.5m×
6m
用于防护网
3.3主要机具
表3.3主要施工机具
序号
名称型号
单位
数量
预应力张拉设备
台
34
气焊设备
发电机500KW
35
160t轮胎吊
套
压浆机
36
波纹管卷制机
30t吊车
37
钢筋切断机
10t电动卷扬机
38
钢筋调直机
5t电动卷扬机
39
钢筋弯曲机
7
20t×
18m电动葫芦
40
混凝土输送车6m3
8
5m手动葫芦
41
混凝土输送泵
9
5t×
3m电动葫芦
42
插入式振动器
20
10
50t千斤顶
43
平板式振动器
11
20t千斤顶
44
等离子切割机
12
10t千斤顶
45
直流焊机
21
13
埋弧自动焊
46
烘干箱
14
气体保护焊
47
气刨两用机
15
超声探伤仪
48
空气压缩机
16
X射线发生器
49
自动计量砼拌合站
17
直流电焊机
50
全站仪
18
泵机
51
φ125mm泵管（含适量弯头）
延米
按实际需求
19
φ125mm泵管截止阀
个
52
φ50mm振动棒
YCW650A千斤顶
53
50T龙门吊
YCW250B千斤顶
54
3吨葫芦
22
YDC240Q千斤顶
55
OVM15G-37工具锚
23
YDCS160-150千斤顶
56
OVM15G工具夹片
付
350
24
ZB4/500油泵
57
5吨滑车
25
ZB10/320-4/800油泵
58
2吨滑车
26
ZX-308T传感器
59
对讲机
27
JMZX-3003检测仪
60
砂轮砌割机（380V）
28
连接头
61
砂轮砌割机（220V）
29
注浆机
62
手提砌割机
30
2T慢速卷扬机
63
电焊机
31
5T慢速卷扬机
64
吊环
若干
32
放线架及组件
65
卸扣
33
1吨葫芦
66
千斤（短钢丝绳）
根
3.4作业条件
3.4.1施工场地三通一平完成，所有的机具设备准备就绪。
3.4.2按设计要求确定施工用水。
如果资料显示施工范围内地表水或地下水系对混凝土无腐蚀性，且水质鉴定能满足施工要求，应就近利用地表水或地下水，否则应调运其他水源。
3.4.3根据拌和站、塔吊、卷扬机、张拉设备、照明等主要施工设备的功率及数量确定电力总需求量，以及变压器最佳安放位置，电力总量一般不小于1000KV·
A。
3.4.4施工前应对现场技术人员和施工人员进行培训、技术安全交底。
做到熟练掌握各工序操作，必须有应对安全紧急救援的措施，操作人员要保持稳定。
3.5劳动力组织
主要施工任务包括支架拼装、龙门吊安装验收、拱肋安装、系杆安装张拉、吊杆安装等工作，需要起重工4人、吊车司驾2人、塔吊司驾4人、油泵司泵工4人、混凝土工10人、修理工2人、电工2人、电焊工16人和普通劳务人员30人，合计74人。
4工艺设计和控制要求
4.1技术要求
确定合理的施工组织方案，具备完善的施工监控条件，试验、测量仪器进行检验标定。
钢管混凝土拱肋为钢管混凝土拱桥的主要承重结构，钢管内混凝土与钢管是共同受力的结构，因此泵送混凝土的技术性能要求使其具有高强、缓凝、早强及良好的可泵性、自密实性和收缩的补偿性能（即微膨胀性）。
4.2材料质量要求
钢板、型材、钢管及焊接材料按设计图和有关标准的要求选用，工厂对全部的钢板、型材、钢管及焊接材料进厂后，按国家相关标准进行复验，复验合格后办理入库手续。
材料进货时必须有质量证明书，质量证明书上的炉号、批号应与实物相符。
质量证明书中的保证项目须与设计要求相符。
水泥、石子、砂、水、掺合料、外加剂等原材料必须符合相应的国家及行业标准。
4.3职业健康安全要求
现场施工建立明确的岗位责任制，严格纪律，统一指挥、统一信号、统一行动。
高空作业人员选用专门训练且体检合格的人员，施工中必须戴安全帽，系好安全带。
4.4环境要求
遇到大风、暴雨等天气情况、应停止一切起重及高空作业。
5施工工艺
5.1工艺流程
钢管拱在工厂生产、预拼→产品验收出厂、运输→在工地预拼场将各管节焊接成起吊单元长度，立体预拼装→汽车吊吊装底节钢管拱肋→继续对称安装钢管拱肋直至合拢（同时安装K撑等横联）→拆除拱肋安装支架→用顶升法灌筑钢管内混凝土→张拉系杆预应力→吊杆安装→交工验收。
5.2操作工艺
5.2.1钢管拱预拼场
钢管拱肋预拼场长度为120m，宽度40m。
场地先进行排水、换填土处理，然后浇注混凝土硬化场地，铺设钢结构拱肋预拼平台，沿线路方向长条布置。
设2台50t龙门吊机，用来配合提升及拼装钢管拱钢构件。
5.2.2钢管拱制造及预拼装
为确保工程质量，在进行钢管拱制造招标时，须选择信誉高、实力强、证照齐全的厂家作为供应商，进行钢管拱制造，运至现场预拼。
单元构件在工厂内按预定检验项目，在厂内先平面预拼，检查线型，误差不超过规定值，焊接拱肋腹板，联接临时法兰角钢，再立体试拼，试装横撑，检验合格后发往工地。
工地试拼装按设计规定的拱肋分节情况，采用半跨线型模拟试拼。
立体拼装检验合格，表面防护和涂装好后即可准备吊装。
1）钢管拱管节制造
（1）钢板、型材、钢管及焊接材料复验、入库
钢板、型材、钢管及焊接材料按设计图和有关标准的要求选用，工厂对全部的钢板、型材、钢管及焊接材料进厂后，按国家相关标准进行复验，复验合格后办理入库手续。
选用的焊接材料与结构钢材的性能相匹配，并经过焊接工艺的评定试验进行选用，选定了的焊材厂家及型号不得随意更改，并将焊材定货的技术条件提供业主认可。
（2）放样、号料、切割
钢板下料之前根据设计图纸绘制加工图；
钢板放样采用计算机数控放样，保证其尺寸正确，并按要求预留焊接余量；
下料切割采用剪切或数控火焰多头切割机进行精密切割，保证其切割零件的直线度及切口质量；
按设计要求加工焊接坡口，保证坡口尺寸的一致性，为保证焊接质量创造条件；
钢板在切割后进行矫正，矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤，可采用锤击法或热矫法。
（3）焊接
钢管拱制造开工前根据图纸确定的结构特点，焊接节点型式考虑影响焊接质量的主要因素，拟定焊接工艺评定项目，编制焊接工艺评定任务书，并报监理工程师批准。
焊接工艺评定项目，原则上按《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）的规定执行。
焊接工艺评定报告报监理批准后，作为钢管拱焊接施工工艺的编制依据。
如焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素变更时，按规定要求重新进行焊接工艺评定试验。
施工前需进行焊接材料和焊接方法工艺评定试验。
主弦管工厂内斜环缝对接采用埋弧自动焊；
角焊缝、V型角焊、对接焊缝采用CO2气体保护焊；
其余焊缝采用手工焊。
定位焊采用手工电弧焊，焊条E5015，直径φ3.2mm；
定位焊长度为50～80mm，间距350～500mm，焊角尺寸为4～6mm，对接焊缝定位焊有一定厚度，开裂的定位焊缝查明原因，并清除后重新定位；
主要接头型式及尺寸严格按图纸要求以及参照《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）、《气焊手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及尺寸》（GB985-88）、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（GB986-88）执行。
筒节及单元件制造、工地焊接时，按规定焊接产品试板，试板焊后经RT检验合格后，按《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）要求进行力学及机械性能试验。
焊接接头破坏性试验结果不满足要求时，按有关规定办理。
焊接变形控制：
严格控制筒节下料尺寸、坡口质量及卷制精度，使筒节及单元件斜环焊缝坡口均匀一致；
严格控制筒节及单元件胎架制造质量，确保筒节及单元件组装精度，为埋弧自动焊创造条件；
采用埋弧自动焊技术，充分利用埋
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