承台首件总结Word格式.docx
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职务
技术职称
工作年限
类似施工经验年限
王玉柱
34
总队长
工程师
13
10
毕裕强
39
副队长
17
12
刘恒兴
30
总工程师
6
3
高俊甫
技术主任
助工
9
张国政
安质主任
1
王茂生
33
桥梁领工员
8
王远
25
桥梁主管
4
2
王鹏
22
技术员
白立杰
35
试验室
试验主任
5
李晓昂
26
测量
陈明慧
刘大国
29
承台作业班长
余忠
钢筋班长
四、施工机械设备
主要机械及仪器设备表
序号
设备名称
型号规格
制造年份
数量（台）
挖掘机
大宇320
2010
装载机
ZL50
砼运输车
8m³
吊车
30T
全站仪
尼康DTM332
水准仪
DS32
7
坍落度筒
发电机
GF-250
2011
风镐
G20
交流电焊机
BX1-400
11
钢筋调直机
GT14
钢筋弯曲机
GW40-1
五、施工过程
5.1施工准备
5.1.1承台放样
采用全站仪放出了承台开挖的轮廓线的位置，用水准仪测量承台开挖轮廓线地面标高，用于控制开挖范围和深度。
承台开挖完成后，在承台基坑壁侧准确放出了承台十字轴线桩，在桩基上用水准仪测量高程，用于控制垫层施工范围和标高、桩头凿除标高。
垫层施工完毕后，用全站仪准确放出承台轴线和承台边线，并用墨斗弹出承台轮廓，用于控制模板安装及钢筋绑扎。
5.1.2基坑开挖
基坑开挖轮廓线用白灰洒出，基坑底边比承台每边大50cm，作为施工平台，边坡按照1：
0.5坡比控制。
如下如：
①机械开挖时，承台底留5cm人工清理整平。
②基坑开挖完毕的土方外运或码方堆放，堆放时离基坑边缘至少保持2m的距离。
5.1.3桩头凿除
桩头采用风镐凿除，桩头伸入承台15cm，即桩顶标高比承台底标高高15cm。
靠近桩头处小心慢速凿除，保证桩头顶平整，标高满足要求。
测量人员检查承台封底混凝土的标高，发现部分封底混凝土标高略高于承台底设计标高，为确保承台厚度将高出的封底混凝土凿掉。
5.1.4承台底处理
基坑开挖后紧接着进行了垫层浇筑。
用全站仪放出垫层中线及边线，支立模板，采用地锚加固。
承台垫层采用C20砼，厚度为15cm。
砼集中拌和、砼运输车运输，滑槽布料，并按规范用平板振捣器进行振捣密实、平整，顶部覆盖养生毯，洒水养护。
在基底垫层上放出承台边线，并画出了钢筋绑扎的间距，用于控制钢筋绑扎和检查。
5.1.5浇捣垫层
破桩检查合格后进行垫层施工，垫层用C15砼浇捣，浇注时注意标高控制，表面平整度，完成后由测量人员进行复查。
5.2承台施工
5.2.1钢筋加工
钢筋的性能符合现行国家技术标准，具有出厂质量证明书和试验报告单。
进场后进行进场检验，检验合格后待用。
钢筋加工时，钢筋表面洁净，表面的油渍、漆皮、锈斑等均清除干净。
清除了钢筋表面的油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。
大量除锈，在钢筋冷拉和钢筋调直机调直过程中完成；
少量的钢筋除锈，采用电动除锈机和喷砂方法除锈，钢筋局部除锈采取人工用钢丝刷和砂轮方法进行。
对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋都进行了调直。
钢筋调直使用调直机调直。
钢筋弯曲成型前，根据配料表要求长度分别截断，用钢筋切断机进行。
钢筋的弯曲成型用弯曲机进行。
钢筋在加工场集中下料、加工，钢筋焊接前，根据施工条件进行了试焊，合格后正式施焊。
钢筋制作过程中预留好了钢筋接头位置。
接头焊缝的长度单面搭接为10d（d为钢筋直径），双面搭接大于5d（d为钢筋直径）。
焊接钢筋接头在同一断面内（相邻焊接接头间距大于35d）的数量没有超过钢筋总量的50%。
钢筋场焊接的钢筋在钢筋场加工完毕，现场只进行了绑扎。
从钢筋加工场用钢筋运输车运至工地，并堆放在方木上，然后进行了现场绑扎。
5.2.2钢筋绑扎
测出桩中心，弹出四周边线，复核无误后严格按照设计图纸和施工规范安装。
绑扎钢筋的扎丝头在每一个绑扎接点绑扎完成后，用手压向钢筋骨架内侧。
钢筋绑扎必须牢固而且做到横平竖直，相互对应。
钢筋接头设置在钢筋应力较小处，并且错开布置。
钢筋接头与钢筋弯曲处的距离不小于钢筋直径的十倍。
两接头间距离不小于30d且不小于50cm，同一截面内钢筋接头的截面面积占总截面面积的百分比不超过50%。
严格控制钢筋的保护层厚度，在钢筋与模板之间设高标号砂浆垫块，垫块间距0.5~1.0m，采取梅花形布置。
5.3模板安装
。
5.3.1模板设计
模板选用大块组合钢模，现场用30T吊车进行安装，在内侧设置拉杆，模板外侧用钢管做纵横肋.
a、模板采用组合钢模板。
为防止模板接缝漏浆，采用海绵条对模板接缝进行封堵。
b、模板立模按垫层上的控制线进行，模板安装好后，现场技术人员都已对模板的稳定性、支撑、螺杆间距（Φ14的圆钢，间距为60*80cm）、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行了自检，并做好书面记录。
5.4混凝土浇捣
5.4.1施工缝处理
用压力水将桩头冲洗干净，浇捣前用2cm—5cm同标号的沙浆接浆，可用泵车润管沙浆。
5.4.2混凝土浇筑
对模板、钢筋和预留件进行检查，将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。
垫层充分湿润。
混凝土分层浇筑，在下层混凝土初凝之前完成上层混凝土施工。
在混凝土浇筑过程中保证浇筑施工连续进行，同时注意模板、支撑以及预埋件等的稳固情况，发现有松动、变形、移位时及时通知相关人员。
5.4.3混凝土振捣
浇筑时采用插入式振动器振捣，插入点呈梅花型均匀布置，以免漏振。
间距保持在其作用半径的1.5倍之内，即30cm，与侧模保持5～10cm距离。
插入下层混凝土5～10cm，振捣完毕后振捣棒徐徐提出，避免碰撞模板、钢筋以及预埋件。
严格控制振捣时间，当混凝土表面停止下沉、不在冒出气泡时停止振捣，以免过振。
5.4.4混凝土养护
混凝土浇筑完毕后应两次收浆，在收浆后，根据当时气温情况立即采取相应措施进行养护，气温低于5℃时表面覆盖草帘保温，严禁向混凝土面上洒水。
气温高于5℃时洒水养护，保持混凝土表面湿润。
养护时间不少于7天。
待混凝土达到一定强度后拆除模板。
六、质量保证措施
为了保证承台的最终质量，我们采取了如下措施对承台施工的全过程进行了严格的把关。
1、在施工前前，我们把承台工程施工方案对各工序施工负责人进行了认真的交底，使他们真正的知道了在施工过程中应注意的问题，以及对可能出现的问题如何处理作了详细的交待，以保证整个施工过程中不出问题。
2、明确承台施工各工序质量检查责任人，并层层落实
在开工前我们根据承台工程的特点，设置了各工序质量检查责任人规定了要检查的内容，对各道工序严格检查。
工序
检查责任人
检查内容
承台中心放样
承台中心坐标
承台筋笼骨架
王远
骨架长、宽、高，主筋根数、间距，箍筋根数、间距，以及钢筋焊接等
底模固定
承台底标高、中心线检查等
钢筋骨架吊装
检查骨架放置位置是否正确、骨架是否变形等
承台顶标高
模板顶标高及盖梁设计顶标高
砼浇筑
王远、王鹏
砼振捣、砼坍落度等
拆模柴摸高后运到现场绑扎。
混凝土保护及养护等
3、对承台工程施工的每一工序都进行了详细的检查，并请现场监理工程师复查合格后，进行下一工序的施工。
4、对原材料，水泥、黄砂、石子、钢筋等进行了严格的试验，并请监理复查。
浇筑前测定集料的含水量，调整了配合比，以控制砼的质量。
5、对工程用机械设备进行了仔细的检查和维修，特别是拌和机、输送泵等重要设备，同时设有备用拌和机，和另一套砼浇筑设备，以防出现问题后应急。
6、在砼浇筑过程中，技术人员、现场监理人员进行了全过程旁站，控制砼浇筑时的振捣质量以及混凝土的质量。
七、文明施工措施
为了给施工创造一个整洁、文明的环境，首件承台施工采取了若干措施，确保了文明施工形象：
1、施工现场设置了醒目标志、标语，挂牌施工。
在主要施工作业点、危险区、都必须有安全宣传标语或安全警告牌，做好安全生产、文明施工的宣传工作。
2、现场安排了施工班组长作为现场施工责任人实行统一布置、统一指挥，做到了道路畅通，环境整洁，文明卫生。
3、现场管理做到了工完场清，材料堆放、设备停置整齐划一，电力线路、电器元件规范布置、安装。
4、施工现场“五有”措施全部落实，有专人管理，做到了文明、整洁、卫生。
5、施工现场各种机械挂牌，施工人员持证操作。
6、施工过程中项目部和劳务协作单位专职安全员进行了全过程巡视。
八、结论
11#左幅承台施工总体来说还是比较顺利的，但是我们也发现存在一些不足：
1.振捣设备数量不足；
解决方案：
增加足够数量的振动器，现场配备3台振动器，其中2台振捣，余下1台作为备用；
2.刚开始时，混凝土工振捣技术不太熟练，振捣场面略显混乱；
对混凝土工进行培训，每次混凝土浇筑前现场技术人员做混凝土施工技术交底，加强现场的技术指导和管理；
3.吊车和现场指挥吊车的专职人员配合不默契；
加强现场施工人员的培训，保证施工人员配合默契，协同施工。
防止因为配合不当而导致发生施工安全和质量事故。
通过承台首件工程施工过程来看，我标段所确定的承台施工工艺满足肋板施工的要求，所配备的人员、设备、材料能够满足工程的需要，试验室的配合比符合实际的工作性能，相关的检验及检测满足工作的需要，可以用于后期的承台施工。
通过首件施工，使全体承台施工队伍加深了对承台施工工艺的理解，增强了其质量意识。
同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措施。
在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案，杜绝在首件工程的问题再次发生，力争优质、安全的完成所有的承台施工。
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