烟台机电工业学校数控宏程序高级教程Word文档下载推荐.docx
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4.1球面加工12
4.1.1外球面加工13
4.1.2内球面加工14
4.2水平圆柱面的加工14
4.2.1圆柱面的轴向走刀加工15
4.2.1圆柱面的周向走刀加工16
专题五 孔系加工17
5.1矩形阵列孔系加工17
5.2环形阵列孔系加工18
第二篇 车工篇20
专题六 参数编程20
专题七 方程曲线的车削加工21
7.1方程曲线车削加工的走刀路线：
21
7.2椭圆轮廓的加工21
附录 FANUC系统G指令和宏指令23
附录1 刀具补偿值、刀具补偿号及在程序中赋值G1023
1、刀具补偿值的范围23
2、刀具补偿值的存贮23
3、刀具补偿赋值格式：
23
附录2缩放G50、G5124
附录3坐标系旋转 G68、G6926
附录4宏程序B（custommacroB）28
1宏变量（variables）29
2系统变量SYSTEMVARIABLES31
2.1接口信号Interfacesignals31
2.2刀具补偿值Toolcompensationvalues31
2.3宏程序报警信息Macroalarms32
2.4时间信息32
2.5自动运行控制32
2.6背景（#3005）Settings33
2.7已加工的零件数Numberofmachinedparts33
2.8模态信息Modelinformation34
2.9当前位置34
2.10工件坐标系补偿值（工件坐标系零点偏置值）34
3 算术和逻辑运算35
4宏语句和NC语句38
5分支和循环38
5.1无条件分支GOTO语句38
5.2条件分支IF语句39
5.3循环WHILE语句39
6调用宏程序MACROCALL29
6.1简单调用G6530
6.2模态调用G6632
6.3 使用G代码的宏调用34
6.4 使用M代码的宏调用35
6.5 使用M代码的子程序调用36
6.6 使用T代码的子程序调用36
6.7例程错误！
未定义书签。
第一篇 铣工篇
专题一 行切和环切
在数控加工中，行切和环切是典型的两种走刀路线。
行切在手工编程时多用于规则矩形平面、台阶面和矩形下陷加工，对非矩形区域的行切一般用自动编程实现。
环切主要用于轮廓的半精、精加工及粗加工，用于粗加工时，其效率比行切低，但可方便的用刀补功能实现。
1.1环切
环切加工是利用已有精加工刀补程序，通过修改刀具半径补偿值的方式，控制刀具从内向外或从外向内，一层一层去除工件余量，直至完成零件加工。
编写环切加工程序，需解决三个问题：
Ø
环切刀具半径补偿值的计算；
环切刀补程序工步起点（下刀点）的确定；
如何在程序中修改刀具半径补偿值。
1.1.1环切刀具半径补偿值的计算
确定环切刀具半径补偿值可按如下步骤进行：
1、确定刀具直径、走刀步距和精加工余量；
2、确定半精加工和精加工刀补值；
3、确定环切第一刀的刀具中心相对零件轮廓的位置（第一刀刀补值）；
4、根据步距确定中间各刀刀补值。
示例：
用环切方案加工图1-1零件内槽，环切路线为从内向外。
环切刀补值确定过程如下：
1、根据内槽圆角半径R6，选取φ12键槽铣刀，精加工余量为0.5mm，走刀步距取10mm。
2、由刀具半径6，可知精加工和半精加工的刀补半径分别为6和6.5mm；
3、如图所示，为保证第一刀的左右两条轨迹按步距要求重叠，则两轨迹间距离等于步距，则该刀刀补值=30-10/2=25mm。
4、根据步距确定中间各刀刀补值，
第二刀刀补值=25-10=15mm
第三刀刀补值=15-10=5，该值小于半精加工刀补值，说明此刀不需要。
由上述过程，可知，环切共需4刀，刀补值分别为25、15、6.5、6mm。
1.1.2环切刀补程序工步起点（下刀点）的确定
对于封闭轮廓的刀补加工程序来说，一般选择轮廓上凸出的角作为切削起点，对内轮廓，如没有这样的点，也可以选取圆弧与直线的相切点，以避免在轮廓上留下接刀痕。
在确定切削起点后，再在该点附近确定一个合适的点，来完成刀补的建立与撤消，这个专用于刀补建立与撤消的点就是刀补程序的工步起点，一般情况下也是刀补程序的下刀点。
一般而言，当选择轮廓上凸出的角作为切削起点时，刀补程序的下刀点应在该角的角平分线上（45°
方向），当选取圆弧与直线的相切点或某水平/垂直直线上的点作为切削起点时，刀补程序的下刀点与切削起点的连线应与直线部分垂直。
在一般的刀补程序中，为缩短空刀距离，下刀点与切削起点的距离比刀具半径略大一点，下刀时刀具与工件不发生干涉即可。
但在环切刀补程序中，下刀点与切削起点的距离应大于在上一步骤中确定的最大刀具半径补偿值，以避免产生刀具干涉报警。
如对图1-1零件，取R30圆弧圆心为编程零点，取R30圆弧右侧端点作为切削起点，如刀补程序仅用于精加工，下刀点取在（22，0）即可，该点至切削起点距离=8mm。
但在环切时，由于前两刀的刀具半径补偿值大于8mm，建立刀补时，刀具实际运动方向是向左，而程序中指定的运动方向是向右，撤消刀补时与此类似，此时数控系统就会产生刀具干涉报警。
因此合理的下刀点应在编程零点（0,0）。
1.1.3在程序中修改刀具半径补偿值
在程序中修改刀具半径补偿值可采用如下方法
●1、在刀补表中设好环切每一刀的刀具半径补偿值，然后在刀补程序中修改刀具补偿号。
示例1.1 直接在G41/G42程序段修改刀具补偿号
子程序
%0010
G90G1Y60;
X-30;
Y0;
G3X30R30;
G0G40X0;
M99;
补偿号
刀具补偿半径
1
25
2
15
3
6.5
4
6
示例1.2 用宏变量表示刀具补偿号，利用循环修改刀具补偿号
Y60;
X-30;
Y0;
#1=#1+1;
End1;
Z50;
M30;
●2、使用G10修改刀具补偿半径
示例1.3，使用G10和子程序完成环切
M98P0010;
M05M09;
G0Z50;
M30;
G90G41X30D1F100;
Y60;
示例1.4 使用G10和循环完成环切
G41X30D1F100;
#10=#10-#11;
END2;
#10=#12+0.5 ;
半精加工刀补值
#11=0.5;
#1=#1-1;
END1;
●3、直接用宏变量对刀补值赋值
示例1.5 直接用宏变量对刀补值赋值，利用循环完成环切。
G41X30D[#10]F100;
G3X30R30;
G0G40X0;
#10=#10-#11;
END2;
#10=#12 ;
说明：
在G41X30d#10中，#10表示刀具补偿号，而在G41X30d[#10]中，#10表示刀具半径补偿值，此用法在FANUC说明书中没有，但实际使用的结果确实如此，如所用系统不支持此用法，就只用示例1.4用法。
1.1.4 环切宏程序
当使用刀具半径补偿来完成环切时，不管我们采用何种方式修改刀具半径补偿值，由于受刀补建、撤的限制，它们都存在走刀路线不够简洁，空刀距离较长的问题。
对于象图1-1所示的轮廓，其刀具中心轨迹很好计算，此时如用宏程序直接计算中心轨迹路线，则可简化走刀路线，缩短空刀距离。
示例1.6完全使用宏程序的环切加工
如图1-2所示，用#1、#2表示轮廓左右和上边界尺寸，编程零点在R30圆心，加工起始点放在轮廓右上角（可削除接刀痕）
%1000
G54G90G0G17G40;
Z50M03S100;
#4=30;
左右边界
#5=60;
上边界
#10=25;
粗加工刀具中心相对轮廓偏移量（相当于刀补程序中的刀补值）
#11=9.25;
步距
#12=6;
精加工刀具中心相对轮廓偏移量（刀具真实半径）
G0X[#4-#10-2]Y[#5-#10-2];
Z5;
G1Z-10F60;
#20=2;
WHILE[#20GE2]DO1;
WHILE[#10GE#12]DO2;
#1=#4-#10 ;
左右实际边界
#2=#5-#10 ;
上边实际边界
G1X[#1-2]Y[#2-2]F200;
G3X#1Y#2R2;
圆弧切入到切削起点
G1X[-#1];
G3X#1R#1;
G1Y#2;
G3X[#1-2]Y[#2-2]R2
#10=#10-#11
END2
#10=#12
#20=#20-1
END1
G0Z50
M30
1.2行切
一般来说，行切主要用于粗加工，在手工编程时多用于规则矩形平面、台阶面和矩形下陷加工，对非矩形区域的行切一般用自动编程实现。
1.2.1矩形区域的行切计算
●1、矩形平面的行切区域计算
如图所示，矩形平面一般采用图示直刀路线加工，在主切削方向，刀具中心需切削至零件轮廓边，在进刀方向，在起始和终止位置，刀具边沿需伸出工件一距离，以避免欠切。
假定工件尺寸如图所示，采用Φ60面铣刀加工，步距50mm，上、下边界刀具各伸出10mm。
则行切区域尺寸为800×
560（600+10*2-60）。
●2、矩形下陷的行切区域计算
对矩形下陷而言，由于行切只用于去除中间部分余量，下陷的轮廓是采用环切获得的，因此其行切区域为半精加工形成的矩形区域，计算方法与矩形平面类似。
假定下陷尺寸100*80，由圆角R6选Φ12铣刀，精加工余量0.5mm，步距10mm，则半精加工形成的矩形为（100-12*2-0.5*2）*（80-12*2-0.5*2）=75*55。
如行切上、下边界刀具各伸出1mm，则实际切削区域尺寸=75*（55+2-12）=75*45。
1.2.2行切的子程序实现
对于行切走刀路线而言，每来回切削一次，其切削动作形成一种重复，如果将来回切削一次做成增量子程序，则利用子程序的重复可完成行切加工。
●1、切削次数与子程序重复次数计算
进刀次数n=总进刀距离/步距=47/10=4.5，实际需切削6刀，进刀5次。
子程序重复次数m=n/2=5/2=2，剩余一刀进行补刀。
步距的调整：
步距=总进刀距离/切削次数。
当实际切
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